Método Jidoka y Sistema de producción japonesa

Es un término japonés el cual permite que cada proceso tenga su propio autocontrol de calidad, no funciona solo corrigiendo una irregularidad sino que la corrige e investiga la causa permitiendo continuar eliminando los inconvenientes y logrando que no se repitan.
Para esto consta de cuatro pasos:
1) Localizar el problema
2) Demorar la producción.
3) Corregir el inconveniente
4) Investigar las causas y diagnosticar el problema

Localizar el problema: Se logran detectar tanto en los procesos intervenidos por maquinas o personas. En las maquinas principalmente se deben implantar mecanismos que detecten los obstáculos para instantáneamente parar la producción hasta que se arregle el inconveniente.
Demorar la producción: Este el paso que pocas personas comprenden ya que piensan que toda la producción va parar, pero en realidad esta se puede distribuir en secciones de forma que cuando se detecte un problema la línea sigue produciendo mientras que se resuelve definitivamente el defecto u obstáculo
Corregir el inconveniente: Para continuar con la producción se utilizan diferentes opciones como:
• Implementar un sistema de señal por tarjetas. O mejor dicho el método Kanban.
• Insertar una unidad de estación de Re-Trabajo.
• Detener la producción hasta que una herramienta averiada sea corregida

Investigar las causas y diagnosticar el problema: Para esto se tiene que disminuir el personal para así encontrar el origen del problema. Una vez que se encuentra podremos establecer una solución para que este impedimento no vuelva a ocurrir

Tanto en industrias como en servicios, esta técnica se aplica de distintas formas dependiendo de la creatividad del personal involucrado.
Este método surge básicamente por un lado por el compromiso de la empresa con sus clientes lo cual incluía un objetivo de calidad del 100 % en productos perfectos.
Por otro lado el Just In Time que peleaba por los defectos que se podían encontrar ya que se interrumpía la producción.
Se puede interpretar el termino Jidoka como Automatización y Autonomización.

Automatización: Es transformar un proceso manual de uno mecánico. Al automatizar las maquinas estas actuaban por si solas desde que se inicia.
Autonomización: Está relacionado con el control de los defectos de un producto.

Por ejemplo en Toyota, siempre se trata de tener presente una automatización que incluya un control de calidad que haga que las piezas defectuosas sean detectadas y no pasen inadvertidas.
Este proceso se aplica cuando un miembro de la empresa encuentra un problema en su puesto de trabajo. Los miembros de este sector son responsables de arreglar el problema lo antes posible para no detener mucho tiempo la línea de producción.

El objetivo de este método es mejorar la calidad al 100% del tiempo. Y para esto las maquinas deben pararse cuando la calidad no está garantizada. Pero aún así la participación de las personas sobre la maquina o su instalación no debe alterar la calidad de esta.



Luego de la segunda Guerra Mundial, los EEUU deciden apoyar a Japón en la reconstrucción del país y sobre todo en su economía con el fin de evitar que recuperara su capacidad bélica EEUU envió un grupo de expertos que no solo debían convencer a los orientales de sus capacidades sino de sus buenas actitudes.
Para esto EEUU envía un grupo de expertos para ayudar, pero los japoneses estaban inseguros, por lo tanto primero tenían que ganarse su confianza.
El país oriental no contaba con radios y se propuso montar compañías orientadas a su fabricación, pero la mano de obra era incapaz y como resultado dio una nefasta calidad del producto finalizado.
Se creó el NETL, para solucionar el problema pero luego de un tiempo se reconoció que la estructura no daba resultados y el objetivo se centró en reventar esfuerzos a la capacitación de esta nueva generación para lo cual se creó la organización llamada Unión de Científicos e Ingenieros de Japón.
Así se incluyó l control de estadísticas de la calidad, que fue aplicada con los aportes de Walter Shewhart.
La JUSE vio en esto una razón de Victoria de los EEUU en la guerra, y solicitan a los CCS que recomendaran expertos para profundizar y reforzar el tema, fue así que Shewhart al no poder hacerle cargo recomienda un profesor de la Universidad de Columbia, que había estudiado y seguido su propuesta, este profesor era W. Eduard Deming. Quien había estado en 1947 en Japón como parte de una misión de objetivos económicos y al ser conocido por los japoneses sería más viable su incorporación como instructor.
Deming los convence de que sus productos podrían entrar en el mercado extranjero al aplicarse los métodos que el proponía. Es así como las empresas comienzan a trabajar con el concepto “sistema integral de calidad” que se circunscribe al diseño, la fabricación y la comercialización.
Este fenómeno afectó la comercialización y economía industrial de muchos países, como consecuencia del despegue de la industria japonesa, aplicando los conceptos de aseguramiento de la calidad y la prevención.
Es así como las industrias del país oriental asimilaron las teorías de Deming y la calidad japonesa, la productividad y su posición competitiva se mejoraron y reforzaron para ser lo que son actualmente.
Cada año se otorga el premio Deming a los sujetos que muestren excelentes en la teoría o en la aplicación del control de calidad por estadística o aquella persona que se dedica a la difusión de las técnicas del control de calidad por estadísticas, así como su aplicación.
Este modelo de producción promueve a los trabajadores multicalificados y multifuncionales permitiendo un mejor involucramiento de los trabajadores del trabajo, así como la solución de problemas inmediatos en el lugar de trabajo.
Esto significa que mayor libertad y destierro del trabajo nocivo en beneficio de la salud física y mental de los trabajadores.
Actualmente la regularización es indispensable en Japón para la exportación a otros países principalmente Europa, pero sin embargo a pesar de sus indiferencias, el país está entusiasmado en la participación de estas normas ya que en cambio les seria imposible incluirse al mercado global si no se demostrase la calidad de los productos y servicios al mercado.
Para los japoneses la calidad es parte de su propia vida.
En Japón, se utilizaba el método Taylor en ciertas áreas, este método exigía que los obreros siguieran especificaciones fijadas por los especialistas, aun así Japón competía en costos y precios, pero no en calidad, por lo que seguía siendo la época de los "productos baratos y malos".


Y para los que no conocen a Deming les dejo una biografia de él explicadas con mis palabras




Fue un profesor universitario, escritor y un asesor y difusor del concepto de la Calidad Total.
Deming ayudó en el crecimiento de Japón luego de la segunda Guerra Mundial.
Provenía de una familia muy humilde y pobre. Esto se debía a su padre Pardi Tofe un prodigioso abogado luchador por los derechos, perdió una demanda judicial, lo que obligó a la familia a mudarse a una casa humilde, donde solo se inquietaban por saber si se alimentarían al día siguiente. Por esta causa Deming tuvo que empezar a trabajar desde muy pequeño en un Hotel.
Con sus pocos ahorros y ya con 17 años se fue a otra ciudad para terminar sus estudios de ingeniería eléctrica.
Luego de unos años es convocado a ayudar en el primer censo de Japón, donde utilizaban las técnicas de Shewhart.
En 1950 la JUSE (Unión Japonesa de Científicos e Ingenieros) invitó a Deming para que los capacite sobre el control estadístico de procesos.
Sus charlas fueron copiadas, editadas e impresas en japonés y luego intentaron pagarle por los derechos de autor pero Deming se negó y les propuso en cambio emplear el dinero en un premio para la incentivación del personal frente a un buen trabajo de calidad. El cual dicho premio se considera como el numero uno entre los premios de calidad y fue llamado “El Premio Deming”
Deming así mismo creo los 14 puntos para asegurar la posición competitiva. Estos fueron:

1) Crear una constancia donde solo se adjudique la mejora de los productos y servicios con el objetivo de ser mas competitivos en el mercado y dar mas empleos
2) Inculcar una nueva filosofía de cooperación en la cual todos los empleados, clientes y proveedores se benefician.
3) Desistir de la dependencia en la inspección en masa para lograr calidad. En lugar de esto mejorar el proceso e incluir calidad en el producto desde el comienzo.
4) Finalizar las compras de productos al más bajo precio minimizando costos a largo plazo y así buscar tener el mejor proveedor para cada producto.
5) Mejorar los sistemas de producción continuamente mejorando la calidad y la productividad bajando los costos.
6) Crear un liderazgo adecuado en el cual se puedan reconocer sus habilidades, capacidades y aspiraciones de este. La ocupación de dicho líder es aportar ayuda a la gente para realizar su trabajo.
7) Capacitar a los empleados en su puesto de trabajo u ocupación.
8) Deshacerse del temor y crear confianza para que se pueda trabajar más eficientemente.
9) Eliminar enunciados o slogans sin contenido alguno, eliminando la existencia de productos con defectos.
10) Eliminar cuotas numéricas y la gerencia por objetivos.
11) Eliminar la existencia de inconvenientes entre las áreas de trabajo invalidando la competición, construyendo un sistema de cooperación fundamentándose en el mutuo beneficio de la organización.
12) Remover barreras para apreciar la mano de obra y los componentes que integran la felicidad en su trabajo.
13) Implantar un programa de educación completo para el mejor desempeño en el área.
14) Poner a todo el equipo de la empresa a realizar una misma tarea para así terminar más rápido su función.


Deming ideó una estrategia llamada Circulo de Deming o el ciclo PDCA. (Planear, Hacer, Verificar, Actuar) basada en un concepto creado por Walter A. Shewhart.




• Determinar el procedimiento que se quiere mejorar.
• Reunir información para profundizar en el conocimiento del proceso.
• Analizar e interpretar los datos reunidos.
• Implantar los objetivos de mejora
• Detallar los objetivos que se desean obtener
• Definir los procesos necesarios para conseguir estos objetivos.



• Ejecutar los procesos definidos en el paso anterior
• Documentar el proceso una vez terminado



• Terminado el periodo de tiempo previsto, repetir la recopilación de datos de control y analizarlos comparándolos con los objetivos previstos anteriormente para de esta forma poder evaluar una mejoría esperada
• Documentar las conclusiones

• Modificar los procesos para alcanzar los objetivos con las especificaciones iniciales, si fuese necesario
• Aplicar nuevas mejoras, si se detectaran errores en la modificación de los procesos que se realizan en el paso anterior
• Documentar el proceso una vez terminado