Una compañía que fabricaba pasta de dientes tenía un gran problema: Recibía muchas quejas de los clientes porque algunas de las cajas estaban vacías, así que el presidente (el CEO) de la marca decidió contratar una empresa que resolviese el problema.
Los consultores estudiaron la situación y tras sesudas discusiones y tras analizar todas las opciones, determinaron instalar un sistema de básculas sumamente sensibles que detectaban las cajas vacías. En ese momento, la línea de producción se detenía, sonaba una alarma y uno de los trabajadores debía ir y retirar la caja vacía para que el proceso de fabricación pudiera continuar.
El sistema funcionó a la perfección, tras seis meses y los 8 millones de dólares que se invirtieron por la consultoría y la fabricación, instalación y calibración de las básculas y el entrenamiento del personal. Esto consiguió que se detectaran todas las cajas vacías, y cada día se mandaba un reporte al CEO de la empresa mostrando el número de piezas defectuosas que se habían identificado.
Sin embargo, poco después el CEO notó que los reportes mostraban cada vez menos cajas defectuosas, y algunos días el número era de cero. Intrigado, decidió ir a investigar, y en la línea por donde pasaban las cajas descubrió que alguien había instalado un ventilador de 20 dólares.
Preguntó a uno de los trabajadores qué era eso, y este respondió que el chico responsable de ir a retirar las cajas vacías cada vez que sonaba la alarma estaba harto de tener que correr al otro lado de la banda para quitar los empaques, así que instaló el ventilador, que sacaba de la línea las cajas vacías (que eran más ligeras) y dejaba en su lugar las que sí contenían un tubo de pasta de dientes en su interior.
La solución más simple siempre es la mejor.
Los consultores estudiaron la situación y tras sesudas discusiones y tras analizar todas las opciones, determinaron instalar un sistema de básculas sumamente sensibles que detectaban las cajas vacías. En ese momento, la línea de producción se detenía, sonaba una alarma y uno de los trabajadores debía ir y retirar la caja vacía para que el proceso de fabricación pudiera continuar.
El sistema funcionó a la perfección, tras seis meses y los 8 millones de dólares que se invirtieron por la consultoría y la fabricación, instalación y calibración de las básculas y el entrenamiento del personal. Esto consiguió que se detectaran todas las cajas vacías, y cada día se mandaba un reporte al CEO de la empresa mostrando el número de piezas defectuosas que se habían identificado.
Sin embargo, poco después el CEO notó que los reportes mostraban cada vez menos cajas defectuosas, y algunos días el número era de cero. Intrigado, decidió ir a investigar, y en la línea por donde pasaban las cajas descubrió que alguien había instalado un ventilador de 20 dólares.
Preguntó a uno de los trabajadores qué era eso, y este respondió que el chico responsable de ir a retirar las cajas vacías cada vez que sonaba la alarma estaba harto de tener que correr al otro lado de la banda para quitar los empaques, así que instaló el ventilador, que sacaba de la línea las cajas vacías (que eran más ligeras) y dejaba en su lugar las que sí contenían un tubo de pasta de dientes en su interior.
La solución más simple siempre es la mejor.
Yapa: