waterblock
UN SISTEMA PARA EMPEZAR.
Una cosa es decirlo y otra cosa puede parecer hacerlo, pero si le quitamos al water cooling todo ese aire de elitismo que lo rodea, trabajamos con prolijidad y paciencia, no es algo imposible de hacer si no contamos con herramientas ni habilidades especiales.
Tengamos en cuenta que un sistema de enfriamiento líquido medianamente bien construido, sin recurrir a piezas complejas y costosas, suele ser más eficiente que un excelente cooler por aire. Además que muchos de los kits que encontramos en el mercado no cuentan con los mejores componentes, por lo que sus prestaciones muchas veces son decepcionantes.
Perdamos entonces el miedo y demos el gran paso. Una vez que tengamos nuestra PC enfriada con agua, difícilmente queramos volver atrás.
La idea en este artículo es poder guiarlos en la construcción de un sistema. Con el menor gasto posible y con el uso de herramientas que se encuentran en casi cualquier lado. Seguramente al adquirir experiencia, mejoraremos tanto los diseños como las técnicas de trabajo. Pero para la mayoría es más fácil empezar por algo simple y accesible, si es con una guía que nos evite cometer errores mejor, así es que ¡Manos a la obra!.
COMPONENTES
Recordando, los componentes fundamentales de un sistema de refrigeración líquida son: Un bloque que mantendrá el procesador dentro de la temperatura adecuada, un radiador encargado de enfriar el agua y una bomba que hará circular el fluido por todo el circuito.
Construiremos uno de los bloques más simples que existen. Se lo conoce en el ambiente del WC como Lumpy Channel y no es más que una de las tantísimas variaciones que existen del clásico y famoso bloque ideado por Rotor (un legendario usuario de estos sistemas) para ser construido con herramientas muy sencillas y accesibles.
Para su construcción necesitaremos una planchuela de cobre con las dimensiones más adecuadas a nuestro socket, (en las fotos que seguirán a continuación verán, el que hicimos nosotros para un A64, pero podrán encontrar las planillas y dimensiones necesarias para cada socket en particular, en los datos agregados de la nota).
En nuestro caso, usamos:
Una pieza de cobre de 80 X 60 X 9.5 mm, su valor es inferior a los U$S 7.- Aquí encontrarán un listado con las medidas comerciales más usuales
Una pieza de acrílico de 100 X 70 X 12 mm, menos de U$S 2.-
Dos racord de bronce de 1/2" de diámetro U$S 2 c/u, pueden ser de plástico en cuyo caso son más económicos.
Ocho tornillos de paso métrico diámetro 3 X 15mm, cabeza fresada U$S 1.- en total.
Tornillos para el montaje del bloque, con tuercas y resortes. La cantidad y dimensiones dependerán del tipo de CPU que tengamos.
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La planchuela de cobre, de 80 x 60 x 9.5, en bruto a la que no le hemos hecho nada aún.
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Sobre la planchuela pegamos (puede ser con cemento de contacto) la plantilla en la que están dibujados agujeros que deberemos taladrar luego. En el centro de los círculos, marcamos con una punta y un martillo de manera que la mecha luego quede centrada y no se mueva de su lugar. Es importante que los puntos los marquemos lo más centrados posible.
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Con un taladro y una mecha, realizamos agujeros en todos los puntos que marcamos anteriormente. Todos los agujeros deben tener la misma profundidad. La recomendable es de aproximadamente 7.5 mm para las dimensiones de nuestra planchuela, o teniendo en cuenta cualquier medida, la base sin perforar debe ser de unos 2mm.
En la foto, el trabajo se está realizando con un taladro de banco, pero puede hacerse con uno manual, teniendo aún más precaución.
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En los dos extremos, deberemos agrandar los diámetros de los agujeros, pero no su profundidad, para ellos utilizamos mechas de mayor diámetro, en forma escalonada. De la primer mecha que era de 3mm pasamos a una de 6mm luego una de 9mm y para terminar una de 13mm. Aumentar paulatinamente el diámetro nos facilita el trabajo, ya que la mecha cortará con menor esfuerzo de nuestra parte.
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El cobre con todos los agujeros finalizados.
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Para el siguiente paso podemos emplear cualquiera de estas herramientas. De izquierda a derecha: una piedra de amolar, una mecha a la que se le cambió su filo para que corte lateralmente y una freza.
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Aquí trabajamos con la freza, (la misma nos costó menos de $20.-), el objetivo es unir los tres agujeros grandes de los extremos, de manera de formar una sola cavidad con ellos tres.
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Podemos ver como debe quedar la unión de los tres agujeros.
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Si disponemos de un torno de mano (hay desde $40.-) podemos hacer esta tarea de manera mucho más rápida que con la freza, aunque el resultado no quede tan bien terminado.
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Los dos extremos ya listos. Hemos trabajado un poco más para que la superficie quede mejor terminada, Una vez que está eso, podemos dejar la pieza sumergida en ácido por una hora aproximadamente, lo que le da ese aspecto "rugoso" a la superficie, sin embargo no lo recomendamos a menos que se cuente con experiencia tratando estos tipos de elementos ya que puede ser riesgoso y no es algo necesario, sino simplemente estético Aprovechamos también para agregar algunos agujeros de menor diámetro entre los que ya hicimos en el cuerpo central del bloque. Esta tarea es totalmente optativa, solo sirve para facilitar una etapa posterior a la que pronto llegaremos.
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Realizamos los agujeros laterales que luego servirán para fijar la tapa del bloque. La cantidad de agujeros y por consiguiente de tornillos, (a utilizar), depende fundamentalmente del material sobre el que haremos las roscas, si es que se hacen de esta manera o si se utilizan tornillos y tuercas.
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El siguiente paso lo podemos realizar con distintas herramientas. La manera más simple es con un pequeño torno de mano y discos de corte como los de la foto. La ventaja de esta herramienta, aparte de su velocidad y lo prolijo de su terminación, es que nos ahorramos etapas posteriores de trabajo.
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Debemos unir con el disco los agujeros centrales del bloque, de manera que se formen canales, por los que luego circulará el agua. Aquí ya empezamos a unirlos, cortando el cobre que queda entre ellos.
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La mitad de esta etapa ya concluida. Debemos prestar atención en que la profundidad del corte no sea superior a la de los agujeros, ya que de serlo, corremos el riesgo de perforar el bloque en su base con lo que quedaría inutilizable.
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Todos los canales cortados. Otra manera de hacer este paso, podría haber sido usando una sierra de mano. Aparte de tener que hacer el esfuerzo nosotros mismos, el corte hubiera sobresalido por los dos extremos de los colectores laterales, y esto nos hubiera obligado luego a tener que rellenarlos para evitar que el agua se escape por allí.
Así se verá la pieza de cobre luego de lijarla suavemente a fin de emparejar la superficie.
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Llegó el momento de comenzar con la tapa. Para ello debemos hacer agujeros en el acrílico en los lugares que correspondan a nuestro procesador en particular, que luego usaremos para montar el bloque. Para los A64 son dos agujeros que pasan por una línea central con una distancia 89mm entre ambos centros.
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La única finalidad del papel que se encuentra abajo del acrílico es evitar que este último se raye contra la superficie de la mesa.
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Comenzamos con los agujeros que fijarán la tapa al cobre. Para ello hacemos solo uno de los agujeros, en una de las esquinas que coincida con uno de los agujeros de las esquinas del cobre.
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Si optamos por hacer roscas en el acrílico (lo que necesitará mayor cantidad de tornillos, ya que este no soporta tanto esfuerzo como el cobre) este es el momento de comenzar. Para ello utilizamos un macho de roscar métrico 3 que vale menos de U$S 3.- Si utilizamos tornillos con tuercas, este paso es totalmente innecesario. Es más simple con tuercas, pero el aspecto queda mejor logrado con roscas sobre el material y mejor aún sobre el acrílico, ya que así la cabeza de los tornillos queda escondida a la vista.
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Hacemos el agujero correspondiente a la diagonal opuesta, usando el cobre como plantilla y manteniéndolo en su posición con el otro tornillo colocado. De esa manera nos aseguramos que luego los agujeros coincidirán exactamente.
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Una vez que tenemos estos dos agujeros debidamente roscados, volvemos a colocar el cobre y lo apretamos suavemente en esta posición. Al hacer esto, no habrá manera de que los demás agujeros queden desplazados. Podemos hacer los seis restantes sin temor a que no queden en su lugar.
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Una vez que tenemos estos dos agujeros debidamente roscados, volvemos a colocar el cobre y lo apretamos suavemente en esta posición. Al hacer esto, no habrá manera de que los demás agujeros queden desplazados. Podemos hacer los seis restantes sin temor a que no queden en su lugar.
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Con una mecha de diámetro igual o levemente superior al de la cabeza del tornillo, hacemos una pequeña depresión en el cobre, apenas suficiente para que la cabeza quede escondida debajo de la superficie del bloque.
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Los tornillos quedarán ocultos, apenas por debajo de la superficie, lo necesario como para no molestar ni causar daños en los componentes.
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Podemos ya comenzar a preparar los conectores. Lo que haremos a continuación no es algo necesario y las herramientas necesarias no son comunes ni económicas, por lo que esta etapa puede ser salteada sin temor, nosotros lo haremos para que quede más completo y aquellos que tengan los elementos necesarios a su alcance puedan hacerlo.
Aquí agrandamos el diámetro interior con un "calisuar expansible" esta herramienta permite trabajar en el interior dejándolo además de mas grande con una superficie muy bien terminada. Esto busca obtener un pasaje más libre del agua dentro del conector.
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Los conectores metálicos vienen generalmente con roscas de tipo cónico, estas se usan para mejorar el sellado y evitar perdidas posteriores. El problema es que en nuestro caso estaremos roscando el conector sobre acrílico y este por sus características podría rajarse fácilmente si le forzamos una rosca cónica. Para solucionar eso, usamos una "terraja" o cojinete de roscar. Utilizamos uno de tipo SAE ya que tiene un paso de rosca muy similar al cónico pero de tipo cilíndrico (como un bulón común), de esa manera los mismos filetes de la rosca cónica nos servirán como guía y además no los arruinaremos, como sucedería con una cojinete de tipo withwort por ejemplo ya que tiene filetes de mucho mayor tamaño.
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Aquí es fácil comparar la diferencia entre los conectores "de fabrica" y los modificados.
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Con la tapa atornillada en su lugar, marcamos el lugar donde irán colocados los racord. Estos deben quedar centrados en los dos colectores laterales.
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Comenzamos con una mecha de pequeño diámetro para marcar el centro.
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Al igual que antes, el agujereado se debe hacer por etapas. En el acrílico, corremos el riesgo de romperlo si así no lo hacemos.
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Este macho de roscar ya es algo más costoso que el anterior, debido a que tendrá el diámetro de la rosca de los racords. Por lo que tal vez resulte conveniente encargar este trabajo en algún taller, ya que el costo de este trabajo, será menor a la compra de la herramienta en cuestión.
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Ya tiene forma de bloque, una base de cobre, una tapa transparente y dos racords donde conectar las mangueras.
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Podemos empezar a lijar el bloque, para eso necesitamos una superficie perfectamente plana, como por ejemplo el mármol de una mesada, sobre la cual fijaremos lijas y moveremos alternativamente el bloque a fin de que quede con la superficie adecuada para hacer contacto con el micro.
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Usaremos lijas de distintos espesores e iremos reduciéndolos a medida que avanzamos en el trabajo. Podemos empezar con grano 80 por ejemplo (la más gruesa) e ir pasando luego a 150, 240, 400, 600, 1000 y 1500 para terminar, más de eso no es necesario. Es más importante que la superficie quede perfectamente plana a que brille como un espejo.
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Con esta terminación es suficiente. Deben evitarse a toda costa pastas de pulir o cosas semejantes, ya que estos productos dejan en el cobre un película que suele ser aislante, térmicamente hablando, por lo que el brillo de espejo conseguido de esta manera sólo empeorará el rendimiento del bloque.
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Lo que sigue en la tapa es puramente estético, pero si hicimos todo esto hasta ahora, no es para que se vea feo. Un poco de terminación en este aspecto nunca viene mal. Recortamos un poco los bordes para que tenga una forma más atractiva y los lijamos y pulimos para que el acrílico recupere su brillo natural. Aquí si podemos usar pastas de pulir sin problemas.
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Llegó el momento de fijar los racords. Necesitamos un adhesivo para sellar la rosca y que no se produzcan fugas de agua por ese lugar. Siempre me han dado buen resultado los de tipo epoxi (dos componentes) pero se puede usar cualquiera que no ataque el plástico.
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Una junta de goma será la encargada de sellar las dos piezas. En este caso usamos una plancha de goma de 1mm de espesor. Cualquier goma medianamente blanda sirve para esto. Si es de tipo sintético mejor ya que tiene mayor duración, pero son algo más costosas.
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Antes de armar todo, nuestra arma secreta para limpiar bloques, , no se asusten es solamente ketchup, da excelentes resultados .
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¿Bloque listo? Casi. Lo sensato es probarlo por un tiempo con agua para asegurarnos de que no hayan fugas. Una forma es poner a funcionar la bomba con las mangueras conectadas al bloque y dejar circular el agua por algunas horas.
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Algunas vistas de nuestro simple y económico bloque listo para ser usado
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Así quedó en nuestro equipo de pruebas
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espero llegar a ser new full con este aporte.
gracias a todos y si tenen alguna pregunta no duden en consultar.