aguspagano

Hace tiempo que en mi casa tenemos el problema de donde poner las especias... los sobres en los que vienen no son la mejor opción para conservarlas ni para manipularlas. Así que aprovechando que trabajo en una embotelladora de Coca-Cola me traje para casa algunas preformas con las que se elaboran las botellas descartables de PET que son ideales para guardar este tipo de cuestiones. Para los que no saben de qué estoy hablando son algo así: Todo empezó con el diseño en Google SketchUp. Definitivamente (al menos a mi parecer...) está lejos de ser un buen programa de CAD, pero se destaca por su sencillez y rapidez a la hora de descargar, instalar y los bajos recursos que utiliza. Con esto lo que hice fue tener un boceto de las partes y una previsualización aproximada de como quedaría una vez terminado: Luego imprimirlas en escala 1:1 y cortarlas para obtener el contorno: Esto me permitió usarlas como plantilla colocándolas sobre la madera y tener una guía para el corte: Con la ayuda de una sierra caladora, paciencia y mucho pulso empezaron los cortes... esos huecos son más jodidos de lo que parecen... Y si, con guía y todo dejar los huecos iguales y parejos fue prácticamente imposible... así que hubo que darle con un poco de lija para emparejarlos, lo bueno fue que se me ocurrió envolver una de las preformas con lija, ubicarla dentro de cada uno de los huecos y de ahí rosca como loco hasta que quedaron. De todos modos, creo que es parte del trabajo artesanal el hecho de que no sea todo "perfecto y simétrico"... sino más fácil mandarlo a cortar con láser a algún lugar Después de eso una manito de lija a todas las piezas para empezar con el ensamble... Para darle un poco más de solidez a la estructura opté por hacer unas perforaciones en las piezas para ponerle unos clavitos después. Eso más la cola vinílica debería ser suficiente para bancarse el trato de mis primitivos hermanos Un último paso y ya casi queda listo... Finalizado el ensamble y una primera presentación... ahora queda la pintura, ubicarlo en la cocina y llenarlo Todo listo para arrancar con el trabajo de pintura! Ya casi listo... Terminado! Improvisé con una cinta de papel para identificarlos, pero me quedaría hacer unos rótulos copados para que quede más prolijo y bueno... colgarlo en la cocina. Espero que les haya gustado. Como siempre acepto comentarios, críticas, preguntas y sugerencias... y por supuesto PUNTOS! Saludos Taringueros!

Hace algo así como un mes que durante una visita a mi abuela encontré en el garage una vieja caja de herramientas metálica que en su momento fue de mi abuelo... el estado era realmente malo, basicamente era una gran masa de óxido. Pero más allá del óxido la chapa estaba bien y los herrajes también... tenía las bisagras sueltas y le faltaba la bandeja que va adentro. En ese momento me vino una sola frase a la mente... Así estaba al momento de llevarla a casa: Óxido por todos lados, pero mucho potencial... Así que luego de investigar un poco y algunas compras me puse. Para la primera parte usé los siguientes materiales, recomiendo no dejar de lado ninguno... sobre todo los guantes de latex, barbijo y anteojos de seguridad. Salta polvillo de óxido para todos lados y no está bueno fumárselo, ni hablar de como te quedan las manos. El lijado lo hice practicamente todo con lija de mano al agua, es importante que sea bien finita para que no raye la chapa. Los herrajes fueron parte con lija y los detalles con el Dremel. Y bueno, después de varios días quedó algo así... Es importante lijar bien todo y que quede parejo, sino después la pintura queda como rugosa y despareja en algunos lugares. Para el pintado usé un producto de Sherwin Williams que es 3 en 1. Convertidor de oxido + Antioxido + Esmalte. No se concretamente cuál es la reacción química que hace, pero lo bueno es que uno puede aplicar el producto incluso teniendo algo de óxido en la pieza (ya sea superficial o de lugares que no se pueden alcanzar con una lija), ya que lo convierte y evita la formación del mismo... y como un plus es esmalte también, así que queda pintada ya. Como primera medida enmascaré con cinta de papel la manija de la tapa y puse mucho diario en el piso (de más está decir que el barbijo, los guantes y anteojos son fundamentales en esta parte). Para el pintado con aerosol hay que tener mucha paciencia realmente, ya que como sale a presión a causa del gas que contiene la lata es muy factible que larguemos más pintura de la deseada y la pieza quede chorreada... La clave está en aplicar varias manos de pintura a una distancia de unos 20 a 30 cm y tratando de no apretar a fondo el gatillo, de un lado al otro sin detenerse en el trayecto. La primera y segunda mano probablemente no cubran toda la pieza, pero al aplicar las siguientes se cubre todo y el acabado es muy bueno realmente. Y después el cuerpo... En la última foto lo que hice fue (una vez secado) remover con una lija la pintura, ya que ahí van luego los puntos de soldadura para fijar nuevamente la tapa. El motivo por el cual no la soldé antes fue porque a la hora de pintar es más fácil manipular las piezas por separado... después de soldar queda solo dar una última mano en ese sector para cubrir los puntos. Para la soldadura recurrí al taller de un amigo del trabajo, ya que no sólo no tengo soldadora sino que tampoco sé soldar (al menos por ahora...), pero lo que hizo fue darle un par de puntos con TIG (soldadura con tungsteno como material de aporte) con mucho cuidado... ya que la chapa es bastante fina y se perfora fácil con la soldadura. Pero quedó bastante bien, otra opción era meterle un par de remaches... Como última medida le puse en la base una plancha de goma para que no se raye cuando la apoyo y otra adentro en el piso para que las herramientas no hagan tanto quilombo ni hagan saltar la pintura. Me faltaría conseguir/fabricar una bandeja para la parte de adentro y darle una última mano a toda la caja con laca transparente para reforzar la pintura. Ahora si, la caja terminada (bueno... caaasi terminada ) Y el famoso ANTES-DESPUÉS Ahora viene la parte más difícil... LLENARLA! (acepto donaciones jaja) Espero que les haya gustado, acepto opiniones/críticas/sugerencias en la medida que sean constructivas y respetuosas... caso contrario bajará su Karma cuando elimine sus comentarios jajaja! Acá va la certificación que mencionaron... 24-02-2011 NUEVA INFORMACIÓN: Acá hice un post con la segunda parte del proyecto:

Bueno, hace un tiempo empecé a pensar este proyecto... realmente investigué y leí bocha sobre el tema. Desde la potencia de los LED a usar, los colores, la proporción y bueno... ni hablar de la electrónica. Como se que no les gusta leer primero voy a poner el paso a paso resumido con fotos... y más abajo detallo las cosas que use para este proyecto y algunas cuestiones de la electrónica. Acá vamos... Una vez calculado todo hice un diseño básico en Sketchup para ver cómo iba a distribuirlos y qué forma se adaptaba mejor a los materiales que tenía. Después distribuir los LED y definir cómo quedarían las series. El diseño sufrió unas pequeñas modificaciones de último momento... pero basicamente la imagen muestra la distribución y las lineas verdes cómo debía soldar los LED para armar cada serie. Soldé cada una de las series y finalmente quedaría presentado así: Para montarlos conseguí unos disipadores rectangulares, compré dos y los uní. Y después empezar a soldar todo el cablerío... para no meter la pata soldé cable amarillo al polo positivo de los LED y rosa (si... los colores no los elegí, es lo que había cuando compré jaja) al negativo. Y para distinguir las series de rojos y azules le hice un nudo en la punta a las series de 3, ya que la resistencia que usan es distinta. El paso siguiente fue marcar y hacer los agujeros por donde pasarían los bulones que sujetan los LEDs a la placa y los cables para conectarlos. Algunos de los agujeros cayeron justo sobre las aletas del disipador, por lo que tuve que hacer unos cortes para poder poner la tuerca. El último paso antes de montar definitivamente los LEDs en la placa es ponerles grasa siliconada en la base para hacer más eficiente la transferencia de calor hacia el disipador. Los LEDs ya montados y fijos a la placa: Una vez montado se pasaron los cables hacia el atrás de la placa y se soldaron las resistencias a cada serie. Finalmente se montó el cooler con unos pasadores y algunas tuercas. Se empalmaron todos los cables y quedó en condiciones de ser probada Una vez probada y verificando que la electrónica estaba trabajando bien le armé un gabinete para que quede más prolijo el trabajo. Para hacerlo usé un el gabinete de una PC vieja... si, reciclando a morir jaja! Marcando los cortes: Cortando con Dremel y sierra de mano: Plegando... ya casi! Finalmente armé un sistema para colgarla y regularle la altura: Y listo... ya funcionando en su lugar instalada: Y para los desconfiados... Bueno, espero que les guste... la verdad fue un laburo bastante importante, pero muy interesante. Claramente está todo más que resumido... pero respondo preguntas y acepto críticas y sugerencias. Acá van explicados los materiales que use y algunas cuestiones básicas de la eletrónica: Si bien no el circuito no es el más sofisticado (básicamente conectar los LED con algunas resistencias en serie y paralelo), es un laburo que lleva tiempo, paciencia y un poco de cintura para resolver algún que otro problema que se presente en el camino. Para este proyecto use: - 70 LEDs de 1 Watt cada uno: 50 rojos de 630 nm de longitud de onda y 20 azules de 465 nm. - 10 resistencias de 4,7 Ohm con capacidad de disipación de 1 Watt de potencia. - 7 resistencias de 5,6 Ohm con capacidad de disipación de 2 Watt de potencia. - 2 disipadores rectangulares. - 1 cooler de PC de 12 V - 1 fuente de PC ATX de 12V. - el resto fueron cables, estaño, bulones con tuerca, grasa siliconada, etc... La electrónica fue dentro de todo bastante simple, así que voy a tratar de resumirla lo más posible. Los LED rojos trabajan con 2,1 V de tensión y una corriente de 350 mA y los azules con 3,4 V y la misma corriente. Esto es información del fabricante, así que con eso y sabiendo que mi fuente me tira 12 V decidí armar varias series y conectarlas en paralelo. Lo ideal hubiera sido conectar todos los 70 led en paralelo, pero ahí había dos temas. 1. Se me iba al carajo la corriente y la fuente que tenía no se la iba a bancar. 2. Iba a tener que soldarle a los 70 LED una resistencia y cables en cada extremo... lo cual era mucho. Finalmente quedaron 10 series de 5 LED rojos cada una y 7 de 3 azules, cada una con su respectiva resistencia. El cálculo para los rojos fue el siguiente: La fuente me entrega 12 V, cada LED trabaja con 2,1, por lo que puedo poner 5 en serie y estoy usando 10,5 V de los 12 que tengo. El resto de la tensión la corrijo con una resistencia en serie. 12V = 5 * 2,1 + 35mA * R despejando la R nos da que esta debe ser de 4,3 Ohm, la más cercana comercial que viene es de 4,7 Ohm. Y para los azules : 12V = 3 * 3,4 + 35mA * R R = 5,1 y la comercial más cercana es de 5,6. Espero que alguno se anime a hacer la suya propia, como verán es más renegar y darse maña que otra cosa. Saludos a todos!

Alcancía con ladrillos de vidrio Bueno, hace un tiempo vi uno de esos ladrillos de vidrio en un edificio y como son huecos se me ocurrió la idea de ver si podría conseguir uno, perforarlo y usarlo a modo de alcancía. Conseguirlo fue fácil, y no son caros... los transparentes rondan los $20 o $30 y si quieren darle un toque más de onda o hacerlo combinar con algo vienen también esmerilados o de color, logicamente un poco más caros... los que yo vi arrancaban en $40. En fin, yo me hice una hace unos meses y con el tiempo mi hermano se tentó y me pidió que le hiciera una para el también. Así que me conseguí uno y me puse a laburar de nuevo, esta vez documentando todo para la comunidad Como primera medida sepan que el vidrio es un material muy jodido para laburar, sobre todo cuando se trata de hacer perforaciones. Incluso con las herramientas adecuadas. Para este proyecto usé un Dremel con dos puntas: un disco de amolar y una piedra de esmerilar de Óxido de Aluminio. En realidad lo óptimo es usar las que son de Carburo de Silicio o mejor aún (y ésta es la posta en realidad...) las puntas de Diamante, con esos se le cagan de risa al vidrio. Pero bueno... esto es lo que había: Acá sobre todo hay que darle mucha pelota a los elementos de seguridad porque es muy común que el disco se haga mierda durante el laburo o bien salten limaduras de vidrio y no estaría bueno atajarlas con los ojos... Además aunque no se vea queda polvillo de vidrio flotando en el aire y ni hablar del quilombo que hace la herramienta cuando toca el vidrio... así que: Antes de empezar a perforar recomiendo que agarren un rollo de cinta scotch ancha y le den un par de vueltas al ladrillo como para reforzarlo un poco... cuando hice el primero no me avivé y se me rajó apenas y cuando hice este otro anduvo bárbaro con la cinta (dos o tres fotos más adelante se logra ver un poco, pero es transparente :S ). Y bueno, largamos con el ladrillo virgen... Es importante que mientras laburen vayan lubricando permanentemente la herramienta, ya que se calienta mucho y puede romperse y tambien rajar el vidrio. Basta con ponerla abajo de una canilla que tire un chorrito como para disminuir la temperatura. A medida que van avanzando se va formando un pequeño surco, donde el vidrio disminuye su espesor. Llega un punto en el que el espesor es tal que admite darle un pequeño golpe para traspasarlo... pero especialmente en este momento no hay que apurarse y estar bien seguro, porque sino se les va a romper todo. Yo usé un tornillo (puede ser un clavo también o algo que tenga la punta dura y sea bien finito) y un par de golpes de martillo a lo largo de todo el surco. Después no tiene mucha más ciencia... más que tener mucha paciencia y ser cuidadoso. Una vez perforado ya es un poco más fácil agrandar la ranura y darle la medida definitiva, yo lo voy probando con la moneda de 50ctvs. que es la de diámetro más grande. Si pasa esa están listos... Lo que quedaría es inundar el ladrillo para ir limpiando todo el residuo del disco que quedó adentro y algún que otro pedazo de vidrio que se desprendió con los martillazos. Probablemente tengan que llenarla y vaciarla un par de veces para sacar todo. Dificilmente logren escurrir toda el agua de adentro. Una solución a esto es dejarlo unas horas al sol con la ranura hacia arriba hasta que se evapore el agua, o arriba de un radiador o estufa bien suave, o también funciona el secador de pelo. Y bueno, así quedó la alcancía para mi hermano: Y luego de unos meses debería quedar algo así (como la mía jeje) Una alcancía que realmente te hace ahorrar, no solo por lo efectiva que es para no abrirla... sino porque está tan buena que no te dan ganas de romperla! Saludos y espero sus comentarios!