Bueno, debido a la gran cantidad de MPs que me llegaron preguntandome como hacer bien un circuito impreso, o por que use componentes de montaje superficial en el MOD 4, que son dificiles de soldar, dificiles de desoldar. Como puedo hacer para tener bien limpia la punta del soldador, es que voy a enseñarles aqui varios truquitos y tips para que mejoren sus proyectos y para que les sea mas sencillo concluir con alguno de estos o los futuros mods.
Los temas a ver en la clase de hoy seran los siguientes: (los que no puedan asistir a la clase de hoy la pueden retomar el dia Lunes en cualquier horario en el aula 238 de la UniversidaT!)
* Como mantener limpia la punta del soldador y evitar desastres
* Como hacer circuitos impresos y no morir en el intento.
a) Circuitos hechos con papel termico
b) Circuitos hechos con cinta sensibilizadora
c) Circuitos hechos con placas sensibilizadas
d) Circuitos a mano
* Como soldar componentes sin sufrir quemaduras de 3er grado.
a) Componentes comunes (Throughole)
b) Montaje superficial (SMT)
* Como hacer una pulsera antiestatica para cuidar tus componentes.
Comencemos con la clase
Como mantener limpia la punta del soldador y evitar desastres.
El truco:
Consiste en comprar un soporte porta soldador (los que son una base metálica con un resorte cónico el cual sujeta el cuerpo calefactor del soldador). Hay que asegurarse que sea el que trae una esponja (o a veces una goma) en un recipiente moldeado con la misma chapa en la base. Y precisamente esa goma o esponja hay que sacarla y tirarla (o hacer con ella lo que se te cante, podes enjuagarle la espalda a tu abuelita si queres XD).
Luego pone un recipiente al fuego (puede ser una lata de atún vacía o de arvejas). Dentro del recipiente al fuego colocar algunas piedras de resina (que puede comprarse en droguerías o en ferreterías o en casas de electronica), cuando se empiecen a derretir, mezclar con arena. Todo eso bien calentito y chorreante verterlo en el receptáculo donde estaba la esponja de goma, en la base del portasoldador hasta que complete el nivel del mismo.
Después, eso queda todo duro y pegado, y cuando pasas la punta del soldador por ahí, queda buenísima, la arena le saca todo lo que tiene pegado y la resina la limpia. Arena es muy fácil de conseguir, basta con acercarse a una obra en construcción o sino al arenero de una plaza.
Si todavia sigue la punta sucia, agarrar un buen pedazo de virulana y limpiar bien el soldador cuando aun esta caliente. Luego pasarlo nuevamente en la arena con resina, con eso deberia quedar espectacular.
Las puntas de ceramica son las mejores, pero si no tenes un presupuesto tan abultado podes comprar las de larga vida. Si aun asi seguis corto de dinero podes comprar las comunes, pero te aconsejo que tengas una lima a mano para que limes cuando la punta se va desgastando y dejarla siempre limpia y pareja, es un poco tedioso pero es la opcion mas barata.
Como hacer circuitos impresos y no morir en el intento.
***Circuitos hechos con papel termico***
Para comenzar vamos a hacer realizar el diseño de la plaqueta en cualquier programa que estamos acostumbrado a usar. Si no sabemos hacer esto entonces necesitaremos buscar el pcb del circuito en algun lado. Se lo puede dibujar a mano tambien aunque no es la opcion recomendable. Tener en cuenta cuando hagan el diseño que la vista tiene que ser desde el lado de los componentes, eso quiere decir que vemos las pistas tal cual la veriamos desde la cara de los componentes. Es muy importante esto sino nos saldra dado vuelta. Los que todavia no tienen muchos conocimientos de esto pueden usar el PCB Wizard. Muy bueno y efectivo, por demas de sencillo para trabajar. Aqui les dejo una foto.
Los que ya estan acostumbrados a este tipo de laburos pueden usar programas mas profesionales como Proteus, Ultiroute, Protel, Eagle, etc. Todos estos programas los pueden encontrar aqui en taringa diseminados por distintos posts.
Una vez que tenemos el diseño listo tenemos 2 caminos para seguir, pero que luego se unen. El primer camino es imprimir el circuito (no hay que espejar ni nada) en una impresora comun y corriente y llevarlo a una fotocopiadora que te hagan una fotocopia de los circuitos en el papel. La otra es que imprimas directamente vos el circuito en el papel con una impresora laser (noraml, ni mucho no poco toner). Si o si tiene que ser tonner (fotocopia o laser) sino no funciona. Los que no disponen de impresora laser hagan fotocopias. Imprimir el diseño solamente cuando vayamos a hacer el circuito impreso, no dejarlo 3 o 4 dias al papel ahi por que mientras mas tiempo pasa mas pierde su efectividad. Una vez impreso tratar de no tocar el area de las pistas con los dedos ya que van a dejar lleno de grasa el papel y es mas dificil que funcione asi, tampoco raspar el papel con nada por que se despega el toner.
El papel a usar es lo mas importante, hay diferentes tipos de papeles a usar y diferentes precios. Los que recien estan comenzando a incursionar en esto utilizan el papel PnP de plaquetodo o alguna otra empresa que los fabrique. Este papel es bastante bueno, bastante preciso, sencillo de usar y funciona perfectamente. Otro papel que sirve mucho es el papel satinado, este se lo puede comprar en cualquier libreria grande. Debes pedir el papel mas satinado que tengan, mientras mas satinado mejor. Y la tercera opcion es utilizar papel para fotografias. Personalmente utilizo el papel para fotos Glossy marca epson.
El precio es bastante parecido para los 3 metodos.
Por gusto personal utilizo el papel de fotografias.
En la impresion hay que tratar de evitar manchas, en lo posible preparar varias copias del mismo diseño para poder elegir la que menos manchas tenga o la que mejor sale. Con el tiempo te iras acostumbrando y solo imprimiras 1, y si tiene manchas podras manejarlo tranquilamente.
Una vez elegida la hoja, impreso el diseño, tomada todas las precauciones, procedemos a cortar la hoja para colocarla en la placa virgen. No interesa que tipo de placa, puede ser fenolica, fibra de vidrio, etc. Culaquier placa virgen comun, que no tenga ningun tipo de revelador ni nada. Una vez cortado te queda algo asi. Las aletitas son para poder doblarlo sobre la placa y pegarlo con cinta de enmascarar.
Ahora procedemos a cortar la placa. Aqui hay varios metodos, podes usar una sierra chiquita de mano, podes utilizar un trincheta o cutter bien afilado y pasar varias veces por el mismo corte, podes usar un disco de corte con un torno, o cualquier otra cosa que se te ocurra.
Si deciden la del tornito, tener cuidado con el polvo que sale. Usar barbijo o algo por el estilo para evitar molestias en la nariz.
Ahora un punto clave, la limpieza de la placa. Agarramos la placa virgen ya cortada y con una virulana comenzamos a darle maza. Bien duro en todas las direcciones, esto ademas de limpiarla creara microsurcos que ayudaran a que se pegue el toner. Una vez que este bien limpia la placa nos vamos a dar cuenta por el color que toma. Aqui un ejemplo.
Una vez hecho esto, vamos a ponernos unos guantes quirurjicos (salen 50 centavos en las farmacias). Si no tenes o no queres comprar guantes quirurgicos, entonces vas a tener que tratar de no tocar el cobre limpio con tus dedos por que le vas a dejar grasa adherida y no se va a pegar el bien el toner y el atacado al cobre sera mucho mas complicado. Una vez que le pasamos bien la virulana y quedo brillante, con los guantes puestos o sin tocar el cobre con los dedos, agarramos un algodon, lo embebemos en alcohol (isopropilico preferentemente) y limpiamos bien toda la placa eliminando rastros de suciedad, polvo, restos de virulana y lo mas importante, eliminando la grasa de las manos que quedo en la placa.
Hecho esto doblamos el diseño de la pcb por las aletas que tenia y ponemos el toner sobre el cobre y del otro lado lo encintamos con cinta de enmascarar para que quede fijo. No usar cintas de plastico por que se derriten. De ultima, si no consiguen cinta de enmascarar usar un poco de cinta aisladora que soporta mas el calor. Pone tu plancha a calentar y pone el termostato al maximo y espera que se caliente.
Una vez caliente la plancha al maximo, procederemos a planchar la placa. Siempre pasar la plancha por el lado del cobre, NUNCA por la parte trasera por que ademas de que no sirve quizas despegues el cobre. Aqui algunos optan por utilizar vapor en la plancha, otros como yo no. En mi opinion funciona mejor si el planchado es en seco, pero hay opiniones divididas
jejejeje. Aqui vas a tener que apelar a tu experiencia. Algunos la planchan solamente por 30 segundos, otros por 2 minutos. En mi caso, al no usar vapor en la plancha y aplicar calor a la placa durante mas de 5 minutos, veo que el papel comienza a tomar un color marroncito bien clarito y las pistas se notan a traves del papel, para mi este es el punto en que debo dejar de darle calor. Como dije esto puede variar de persona a persona, todo depende como te adaptes mejor para hacer las cosas.
Inmediatamente despues de dejar de aplicarle calor a la placa, la tiras en un recipiente con agua fria.
Aqui debe dejarselo mas o menos por 5 minutos o 10 minutos. Una vez hecho esto retiramos la plaqueta del agua y comenzamos a despegarle el papel suavemente. Primero desde las esquinas, siempre te queda algo muy pegado al medio, esto lo vamos a retirar suavemente con los dedos. Tratar de no despejar las pistas. Podes usar un cepillo de dientes frotando muy suavemente. Por lo general con los dedos sale de 10.
Ahora lo que vamos a hacer es mirar bien la placa para ver si esta todo bien, si no hay agujeros en las pistas, si no se despego ninguna pista, si no hay papel entre las pistas que puedan hacer un corto cuando este completo el diseño. Retirar los pedazos de papel que sobren. Si por alguna razon se te despego alguna pista, si es pequeño lo que se borro, podes solucionarlo con un marcador indeleble, preferentemente marca edding. Si es un buen pedazo de pista entonces marcar tambien con el marcador indeleble el camino muy prolijamente. Marcar una, dos, tres veces el camino con el indeleble para asegurarse que salga todo como queremos. Pero si la placa quedo un desastre y ves que no tiene solucion con el indeleble, entonces la limpias con virulana, le pasas alcohol y vuelve todo el proceso de nuevo asi hasta que te quede bien.
Si te quedo asi como esta, entonces esta casi joya, esta tiene unos pequeños poros en el toner como veras. Si bien no es mucho problema por que va a salir bien lo mismo, a la vista no queda tan lindo jejeje. Si sos muy jodido entonces optaras como yo para hacerla de nuevo, pero sino asi te va a andar petacular
La dejas secar por un rato y listo.
Podemos comenzar con la fase siguiente entonces que es la mas jodida "EL ATACADO"
A este paso lo podemos hacer con 2 tipos de materiales quimicos.
El primero y mas facil sin correr peligros es el Percloruro ferrico. Lo conseguis en cualquier casa de electronica o sino lo compras concentrado en las farmacias y tenes que diluirlo con un poquito de agua. Es la mejor opcion por seguridad. Es un liquido color caramelo, con poca fuerza de accion, actua muchisimo sobre el aluminio, un buen desempeño sobre cobre y muy poco sobre otro tipo de metales, pero a la larga corroe todo. Mancha muchisimo la ropa, la mancha de las telas de esta sustancia no sale mas, asi que recomiendo que usen ropa de fajina. Mancha y tiñe la piel. No te lastima, pero veras que donde te caiga te quedara una mancha amarilla o marroncito claro que te dura como maximo 1 semana. Si enjabonas mucho sale mas rapido. En resumen, no es peligroso para el organismo, solo que tiñe mucho. Puede ser reutilizado muchas veces. Cuando haya que tirarlo o limpiar una plaqueta hacerlo en alguna pileta y dejar correr el agua un buen tiempo para que no se coma las cañerias.
La otra opcion es mas grosa, y demora mucho menos en hacer las plaquetas. Consiste en fabricar una solucion de Acido Clorhidico con agua oxigenada y agua comun. Tenes que poner 2 partes de acido clorhidrico (lo conseguis en todas las ferreterias y droguerias), 4 partes de agua oxigenada de 110 volumenes y 1 parte de agua. Si la mezcla resulta poco corrosiva, añadir acido clorhidrico y agua oxigenada en mismas proporciones.
Una vez que decidamos que sustancia utilizar (recomiendo el percloruro, si bien demora mas en reaccionar, es mas seguro) vamos a sumergir la plaqueta con todo el toner en la sustancia y la dejaremos un rato ahi mientras actua. MUY IMPORTANTE QUE TRABAJEN CON LOS GUANTES QUE SE PUSIERON HACE RATO, CON LOS QUIRURJICOS, nunca se los quiten duranto todo el proceso, si no usan guantes tener mucho cuidado. Si por alguna razon les cae acido clorhidrico en la piel, lavar urgentemente con abundante agua fria antes que comience a reaccionar.
Si elegimos hacerlo con acido, es la fase en la que debemos estar mas atentos, pues si el acido resultara fuerte podría diluir el toner. Lo ideal es que cuando coloques la placa en disolución, el cobre agarre un color rojizo y empiece a burbujear. Miren la imagen.
Veran como de a poco no queda nada de cobre. CUando veamos que ya ataco todo el cobre expuesto entonces es hora de sacarlo del acido asi no ataca a la parte con toner.
Si por el contrario utilizan el percloruro, van a tener que introducir la plaqueta en el liquido y dejarla ahi por un buen rato. Para agilizar el proceso pueden agitar un poco el recipiente. Si quieren demorar menos todavia pueden poner el recipiente ese a baño maria para que el percloruro alcance una temperatura de 50 a 60 grados. Con eso reduciran el tiempo de espera a 15 minutos. Si lo hacen con el percloruro en frio van a tener que esperar entre 30 minutos y 1 hora. Si el clima esta muy frio quizas un poco mas. Revisar cada tanto como va la corrosion para que no se pase.
Una vez terminado el proceso de atacado, retiramos la plaqueta de la solucion y la lavamos con abundante agua para sacarle todos los rastros de acido o percloruro. Una vez hecho esto, agarramos un cepillito de dientes, una virulana o una esponja y procedemos a retirar todo el toner que quedo en la placa. Les quedara algo asi...
Con la placa lista lo que vamos a hacer es marcar unos puntitos donde hay que taladrar para que la mecha no patine. Para esto usamos un punzon o un clavo y le damos pequeños golpecitos con el martillo.
Hecho esto pasamos a taladrar la placa. Agarran un minitorno, o un taladro de mano y le colocamos una mecha de entre 0,75mm y 1mm y comenzamos a hacer las perforaciones una por una. Si la mecha quedase pequeña y no fuera agarrada por el taladro, pueden colocar un trozo de cinta aislante, pero una mejor solución que se me ocurrió fue, con un trozo de cable rígido fino (del usado en telefonía), ir atando en vueltas muy juntas toda la parte trasera de la broca, una vez atada, le soldamos esta atadura a la mecha con mucho estaño, intentando que quede toda una pieza y listo.
Ahora con un trozo de virulana se le da a toda la placa por delante y por detrás para evitar rebarbas con los trozos de cobre y procuraremos que quede lisa. Luego la limpiaremos de nuevo con alcohol y un trapo limpio y listo ya tenes una placa completamente nueva y lista para ser soldada
Opcional: Si tienen FLUX pueden pasarle a la placa para evitar futuras oxidaciones y para ayudar al soldado. Si no quieren comprar FLUX pueden hacerse su propio flux pueden hacerlo con 3 partes de resina y 1 parte de alcohol isopropilico.
Consejo: Cuando suelden, comiencen siempre con los componentes de menor tamaño y vayan prograsando. Las cosas a soldar serian, como ejemplo, en orden...
Puentes
Resistencias y Diodos
Zocalos
Capacitores Ceramicos o de disco
Transistores
Capacitores Electroliticos
COn eso se les va a facilitar el proceso de soldado.
***Circuitos hechos con cinta sensibilizadora***
Ahora veremos como hacer placas utilizando la cinta fotosensible. Este método consiste en traspasar el diseño del impreso que tenemos, desde una hoja de calcar hacia una placa de circuito impreso presensibilizada. El traspaso se hace colocando el diseño de la hoja de calcar sobre la placa fotosensible, colocando una luz considerable durante un tiempo x. Al cabo de ese tiempo, su placa ya estará dibujada y luego de un proceso de revelado, quedará lista para colocar en el percloruro férrico o acido clorhidrico para terminar con el proceso. De esta manera, se puede ahorrar tiempo, lo que muchas veces significa dinero..
Este es un material negativo, o sea que los caminos que deseamos que permanezcan en el impreso, son transparentes en el negativo. Por lo que deberemos tener nuestro PCB en negativo (al reves del ejemplo anterior con el papel termico).
Esto que vamos a ver aqui es solo para la cinta sensibilizadora, si ya tenes la placa sensibilizada y emulsionada no tienen que hacer esto. Eso lo explicare mas adelante.
Como dije anteriormente, hay que limpiar perfectamente la superficie. Utilizando de nuevo la virulana y alcohol, sin dejar grasa en el cobre. Aqui en este paso tiene que estar PERFECTAMENTE brillante. Una buena solucion es pasar la virulana como antes, y luego pasar un trozo de papel higienico o rollo de cocina embebido en alcohol para eliminar las impurezas. Volver a pasar la virulana y volver a pasar papel higienico con alcohol. Asi unas 3 o 4 veces hasta que el papel higienico salga completamente limpio. NADA DE MARCAS DE DEDOS, LA GRASA ARRUINA EL TRABAJO.
Como la emulsión viene protegida por ambos lados con una lámina de polietileno muy fina, es necesario retirar una de ellas para poder adherirla sobre la superficie de cobre. Para despegar el polietileno se puede usar un trocito de cinta scotch sobre una esquina de la lámina, si no lo hace con facilidad, se raspa la lámina fotosensible en una punta con un cutter o trincheta, de este modo se rompe el polietileno y es más fácil despegarlo.
Una vez que tenemos la cinta sensibilizada procedemos a pegarla en el cobre.
Ahora pasamos a la exposicion. Esta puede hacerse con una lámpara ultravioleta o con una reflectora común. Con una UV de 300W a 34 cm de distancia necesitamos un tiempo de alrededor de 3-4 minutos. El rendimiento UV varía con el tipo de lámpara, con la edad de la misma y con la tensión de línea. Más práctico y económico es el empleo de una lámpara tipo SPOT o reflectora, las experiencias siguiente se hicieron con una lámpara marca Osram tipo SPOT R95 E27/ES de 100W. Es muy posible que otras marcas y tipos de reflectoras den un resultado similar. A 14 cm de distancia de la placa a exponer, el tiempo osciló entre 5 y 10 minutos. Yo tengo hecha una caja de revelacion que la hice con la lamparita de esos detectores de billetes truchos que consiguen en todo por 2 pesos. Con esa me funciona joya, mas adelante enseñare como armarla. No olvidar que la placa con el negativo debe estar con un vidrio encima de mayor tamaño, con cosas pesadas en sus bordes de modo de apretar al negativo contra el material emulsionado.
Si bien el tiempo de exposición no es crítico, su exceso tiende a cerrar los agujeritos que luego deben ser perforados y se dificulta el centrado de la mecha, además los caminos que estaban muy próximos se unen formando cortos que a veces no son visibles.
Ahora vamos al revelado. El material fotosensible viene protegido con una lámina de polietileno muy delgada, la que debe ser retirada antes del revelado. Con un pequeño trozo de cinta scotch se debe intentar su separación en cualquier esquina del impreso, debe elegirse un lugar por donde no posen caminos, ya que es posible que también se levante la emulsión en ese caso se la aprieta con cuidado con el dedo tratando de ubicarla en su lugar primitivo, antes de aplicar la cinta scotch puede pasarse el filo de un cutter para ayudar a la separación del polietileno de la emulsión.
Si la exposición ha sido la correcta, después de expuesta aparece el dibujo en un color azul oscuro, tanto más oscuro cuanto mayor ha sido la exposición.
Una vez retirada la película de protección se lo sumerge en el revelador, éste es una solución al 2% de carbonato de sodio, también conocido como soda solvay.
Después de algunos minutos se verá que las partes que no están polimerizadas toman un color celeste similar al de la emulsión, en este momento se la saca del revelador y bajo un chorro de agua se la frota con de dientes, observarán que se desprende la parte celeste, se repite el proceso hasta que el cobre del fondo se vea brillante. El revelador debe guardarse en botella cerrada, ya que se puede usar varias veces.
Una vez hecho esto, procedemos de la misma forma expuesta arriba para atacar al cobre. Sumergimos la placa en percloruro ferrico o en acido clorhidrico diluido con agua oxigenada y agua comun. Una vez que estan todas las pistas como queremos, solo nos queda remover la emulsión polimerizada, para ello la sumergimos en una solución al 10% de soda cáustica o hidróxido de sodio, también se conserva mucho tiempo.
Este proceso es simple, se sumerge la plaqueta en la solución antedicha y se espera que la emulsión se desprenda del todo, con lo que se da por terminado el proceso. Se enjuaga bien con agua, se seca y se le aplica flux para evitar que el cobre se oxide (opcional).
Todos estos pasos, especialmente la exposición y el revelado, deberán ser experimentados de acuerdo a los elementos con los que se trabaje, emulsión, lámpara, drogas, etc. Se los dice quién ha cometido todos los errores posibles, si es cierto que se aprende de los errores, a esta altura de mi vida debería ser un sabio. Lo importante es hacer las cosas con calma y no apresurarse.
Una vez hecho todo esto, marcamos la placa con el clavo y perforamos como se explico anteriormente.
***Circuitos hechos con placas previamente sensibilizadas***
El proceso es exactamente el mismo que con la cinta sensibilizadora, solo que tendremos cuidado de no revelar previamente la placa y de no arañarla o rasgar el papel que la protege. Con estas placas no necesitamos limpiar el cobre por que viene listo para que hagamos el circuito en negativo, lo pongamos sobre la placa virgen presensibilizada y la pongamos bajo la luz. Luego el proceso es igual, tenemos que revelarla y luego al acido. Una vez terminada le sacamos el excedente de polimeros.
***Circuitos hechos a mano***
Si les parece complicado alguno de estos metodos, pueden optar por el mas economico que es hacer sus propios circuitos con marcador indeleble. Una vez bien limpia la plaqueta y brillante, con un marcador indeleble dibujar el pcb sobre el lado del cobre (esta vez esta espejado). Cuando terminen de dibujar lo meten al percloruro o al acido clorhidrico y se vuelve a hacer lo mismo que en todos los pasos anteriores.
Como soldar componentes sin sufrir quemaduras de 3er grado.
Soldar es un proceso mucho mas sencillo de lo que parece. Solo hace falta tener un poco de practica y comprar cosas buenas. Las cosas de 2da mano por lo general siempre resultan en una mala soldadura o en algo muy dificil de revertir.
El soldador es mas importante de lo que parece. No hace falta que sea una maquina hiperespacial con control de temperatura y chirinfulos falicos, pero con los soldadores de los todo por 2 pesos no se suelda igual y el resultado final es un asco. Que al final con sudores, paciencia y alguna que otra quemadura las cosas acaban saliendo, cierto, pero que deja de ser divertido, mas cierto.
Por lo general con este tipo de soldadores terminamos quemando todo, la mesa, la placa, los componentes, las manos ya sea por impericia o por falta de paciencia. La punta se nos ensucia y para limpiarlo lo frotamos contra la madera y esta se quema dejando una pelicula de carbon mas grosa sobre el soldador haciendo mas dificultosa la operacion.
Lo mejor seria comprarse un buen soldador de 25W o 40W con punta de 1mm, si son de buena marca, quizas paguen un poco mas, pero les va a durar como minimo 10 años y se los aseguro. Comprar un celular BUENO quizas sea mas caro pero a la larga se amortiza solo y vale muchisimo la pena. En electronica... como regla principal... LO BARATO SALE CARO.
Lo mas importante: la calidad de las puntas y el hecho de que se puedan cambiar. Si la punta es intercambiable se van a ahorrar muchos disgustos. Si se rompe, simplemente la cambian y listo.
Antes de soldar... cuidar la herramienta. Queremos que la herramienta trabaje bien y dure mucho, así que unos consejos para cuidar el soldador y sobre todo las puntas.
Las puntas son muy resistentes a la temperatura pero no les gustan los golpes ni los abrasivos y mas cuando están calientes. No se exactamente de que materiales estarán hechas pero llevan algún tipo de baño (cromo creo) que facilita que el estaño funda y se deposite en la unión sin pegarse a la punta cuando esta caliente. Con otros soldadores malos me ha pasado de llevarme mas estaño en la punta que el que dejé en la soldadura.
Conviene mantener las puntas limpias cuando estamos trabajando, lo ideal es usar una base para el soldador con resina y arena. Como explico mas arriba.
Si nuestro presupuesto no da para estos dispendios pues un trapo humedecido en agua y muy bien escurrido ayudará mucho. El unico problema es que quizas te quemes las manos como muchas veces me paso. Si usamos el trapo que no sea de poliéster o similar que se derrite y se pega a la punta y lo ponemos peor, lo mejor... algodón, una toalla viene de lujo.
Para limpiar la punta no usar abrasivos, ni lijas, ni raspar con las tijeras o el cutter, ni similares, de esa forma rompemos el baño de cromo y empezaría a soldar mal. La punta se limpia con resina y arena (o el trapo si no tenemos) y con la herramienta caliente. Recomiendo la lija, la lima, la virulana, etc solo en casos de tener puntas comunes.
El otro cuidado importante es dejar siempre la punta estañada cuando apaguemos la herramienta. Antes de desenchufar fundir bastante estaño (nuevo no el recalentado) en la punta e intentar que se enfríe.. Este estaño lo limpiaremos en la próxima sesión antes de empezar a trabajar. De este modo la protegemos de rayones cuando esta en la caja con las herramientas, óxidos y porquerías que la envejecerán prematuramente. Esta costumbre también la protege frente a golpes accidentales que podrían doblarla. Con estos consejos las puntas duran en óptimas condiciones muuuchhho tiempo, las que yo he cambiado ha sido por dobladuras al caerse de pico.
Por supuesto, NUNCA usar el soldador para pirograbados en madera o similares, derretir plásticos y similares, para eso estan las puntas viejas o el soldador malo.
El estaño... Lo barato sale caro. Huir como de la peste de esos tubitos ridículos con 8 vueltitas de estaño de mala calidad y renegrido. Comprar un estaño curioso de electrónica con alma de resina de 1 mm. El de 0,5 se usa para proposito general, el de 0,7 viene al pelo y el de 1mm es mas complicado de manejar pero es el que mejor soldadura hace. El estaño tiene que brillar, si esta negruzco y/o mate que se lo pasen por el ... oido. Puede que te parezca caro pagar 10 pesos por un rollo de 100 gr de estaño, pero vas a soldar bien y mucho con esos 100gr. Una soldadura buena evita que jugueteemos con el estaño y con eso aumentamos aun mas la vida util del soldador. El estaño de electrónica es 60% estaño y 40% plomo (no valen otras proporciones ni el estaño/plata de fontanero) el interior esta hueco y contiene resina que actuará como decapante con el calor, preparando las superficies para el estaño.
Ya tengo lo básico, el soldador a temperatura y... a soldar!!!. ¿Cómo?.
1) para soldar me van a hacer falta las 2 manos, en una el soldador y en la otra el estaño, a veces tres y algunas veces unas 6 manos aproximadamente. Los que tienen abuelitas aburridas de la vida pueden pedirle ayuda van a estar chochas. Le dicen que estan haciendo una bomba nuclear para matar a todos los gatos y van a estar contentas jajajajaja (sin animos de ofender a nadie).
Necesitaran algún soporte, pinzas, mordazas, inventos que simulen una 3ª, 4ª, hasta 5ta mano. Un simple alicate y una banda de goma elástica pueden ayudar para empezar, las pinzas de la ropa también sirven demasiado, eso si de madera el plástico lejos eh!
2) si todo esta limpio antes trabajo menos y mejor. Limpiar la punta del soldador en el trapo o la resina y procurar que las piezas a unir no tengan suciedad, ni grasas, ni pegamentos, ni polvo, ni nada (lana de acero fina o lija pueden ayudar) si hay óxidos (visibles o no) el flux también ayuda (ya lo veremos).
3) derecha, izquierda, izquierda, derecha, arr!
Mano derecha: Arrimamos la punta del soldador a las 2 piezas a unir (LAS 2 !!!). Debemos de calentar ambas por igual sino el estaño pegará en una y en otra no. Tras unos segundos(NO EXCEDER de 4 o 5), mas o menos dependerá de lo grande de las piezas, la potencia de soldador, lo buen conductor térmico de los materiales (eso la práctica) las superficies ya estarán suficientemente calientes para fundir el estaño (190ºC aprox) no probéis a meter el dedo, si queres probalo con la lengua, ahi salen mejores ampollas jajaja (Es joda, no lo hagan)
Mano izquierda: arrimamos el hilo de estaño (la puntita no todo hecho una pelota). El estaño debería fundir sin tocar la punta del soldador por contacto con las piezas ya calientes, esto es lo ideal pero en ocasiones si las piezas son muy grandes o no se pueden recalentar en exceso habrá que ayudarle al principio tendremos que tocar un poco la punta del soldador. Una vez inicia el fundido, a ser posible sin partir el hilo de estaño, ir añadiendo poco a poco hilo a la soldadura según este se funde y fluye por las uniones. Procurar que el estaño funda sin tocar la punta del soldador por contacto con las superficies a unir ya calientes. (Es recomendable soldar las piezas de manor a mayor tamaño por comodidad)
Mano izquierda: Cuando vemos que la unión es suficiente retiramos el estaño. No abusar de estaño, mas estaño no significa mejor soldado.
Mano derecha: un segundo después retiramos el soldador.
4) dejar enfriar la soldadura por si sola, NO SOPLAR (cuantas veces he visto esto) NI MOVER las piezas lo mas mínimo hasta que la soldadura haya enfriado suficiente para fraguar.
5) ¿soldé bien?
Una buena soldadura tiene:
-el estaño justo, más estaño no significa soldadura mas fuerte.
-aspecto cóncavo, cuando es en una placa de electrónica decimos forma de cucurucho de helado.
-apariencia brillante y limpia. Con el tiempo se volverá mate por oxidación pero recién hecha debería brillar como el cáliz de misa.
Si está mate se le llama soldadura fría y tarde o temprano se romperá.
Causas de soldadura fría: los materiales no tenían la tª adecuada; se movieron durante el fraguado (ese pulso!); se enfriaron muy rápido (te dije que no soplaras!); el estaño es viejo ya se ha fundido y enfriado varias veces o es de mala calidad; usaste la técnica de arrimar una gotita de estaño en la punta el soldador eh! O cualquier combinación de estas.
La soldadura no esta limpia hay impurezas (escorias) en la soldadura o cerca. Las piezas o el soldador no estaban limpios; la punta tenia escorias de resina u otros materiales quemados. Ya vimos que si limpias antes trabajas menos.
La imagen A esta bien soldada, la imagen B esta mal soldada.
Errores típicos.
- Soldadura con forma de bola
Las causas de esto son:
- Te pasaste con el estaño (muy típico)
- Temperatura insuficiente (poco tº de soldador)
- un material esta caliente y otro frío el estaño hace bola en el material caliente y no pega en el que aun no tiene temperatura (solución: calentamos los materiales por igual arrimando la punta en la unión)
- alguno de los materiales esta sucio de grasas y/o no se puede soldar
- usaste la técnica de arrimar una gotita de estaño en la punta el soldador eh! O cualquier combinación de estas.
- Soldadura fría
- Soldadura “sucia”
Ayudando en el fundido. El “flux”.
En ocasiones tendremos que ayudar para que el estaño fluya mas fácilmente. Esto hace falta cuando estamos soldando algo grande de metal y cuesta que coja temperatura para fundir porque el metal en una pieza grande disipa el calor mas rápido que lo que nuestro soldador es capaz de aportarlo. También cuando los metales sueldan mal el flux ayuda o en cualquier soldadura difícil.
Por ejemplo cuando soldamos líneas de mantenimiento en las chapas de los carriles de nuestra pista necesitamos tª rápidamente en un material que a priori no suelda bien, puede tener oxido, grasas, polvo, … y para mas dificultad no podemos pasarnos de calor porque derretimos el plástico. En casos como este una pasadita con lana de acero fina y una pincelada de flux nos serán muy útiles.
¿Y que porongueitor es el flux?
Popularmente llamamos así al decapante para soldadura de estaño,yo uso el S-39 o Delta. Es un decapante fluido en bote con pincel para soldadura con estaño. Con el frasco chico (unos 5 o 6 pesos) te puede durar minimo 5 años . Yo prefiero el liquido para estos inventos se maneja muy bien y ayuda a que el estaño fluya por los rincones, dentro de los tubos de latón... también lo hay en texturas gel y pasta. Su efecto es limpiar las superficies de óxidos e impurezas y prepararlas para que el estaño fundido adhiera fácilmente.
Lo barato sale caro. "La soldadura del “rata”.
Que titulo no??? El estaño que se ha recalentado varias veces ya no pega igual, al final tendremos una soldadura fría y/o de mala calidad.
Me he encontrado muchas veces, yo mismo lo he hecho al principio, lo típico de recalentar una soldadura vieja para volver a pegar algo aprovechando ese mismo estaño. Es un error muy típico de novato.
El estaño ya recalentado no sirve ya no pega igual. Las razones son dos; primero ya no tiene resina que actúa como decapante para acondicionar las superficies a unir y segundo si es una soldadura muy vieja además tendrá óxidos e impurezas en la superficie que al fundir se mezclaran y lo único que sacaremos es una bola de estaño ensuciándonos la punta del soldador.
Si tuviéramos que volver a soldar en una soldadura vieja, por ejemplo cuando cambiamos cables a un motor, lo ideal es retirar la mayor parte de estaño viejo con la punta del soldador caliente, limpiar bien esa escoria con la resina y con la punta limpia volver a soldar con estaño nuevo. No es necesario retirar completamente todo el viejo estaño pero si lo más que podamos con la misma punta del soldador.
Algunos compañeros me dicen “va no hace falta si el cable se sujeta igual”; cierto con pericia el cable se acaba sujetando pero una soldadura mala conduce peor la electricidad y te gastaste chotocientos mangos en un supermotor y ahora escatimas un puto centavo en la soldadura.
Para pintar el pincel. El soldador no es un pincel.
Muchas veces he visto la típica técnica de mojar la punta del soldador en estaño e intentar unir algo “pintando con el soldador” esta técnica casi nunca da buenos resultados.
Normalmente recurrimos a esta técnica porque nos faltan manos, es mas cómodo “untar” el soldador en estaño y después de soltar el rollo de estaño usar la mano libre para sujetar el modelo o la pieza a soldar mientras intentamos que la gotita de estaño “caiga” sobre la unión y no sobre nuestra mano; que buscar una base adecuada para sujetar las piezas y soldar con las 2 manos como se debe. QUE LO PARIO SI ME HABRE QUEMADO ASI jajajaja.
Esa técnica no suelda, el estaño fundido no pega si las piezas sobre las que lo posamos no tienen su misma temperatura. Así que el resultado habitual de estos “equilibrios” es una soldadura fría o una preciosa bola o una soldadura con estaño recalentado que ya hemos visto que tampoco es lo mas idóneo.
También es típico que hayamos calentado poco los materiales o en la zona incorrecta y darnos cuenta después de soldar que el estaño debería haberse extendido a otra zona y no lo hizo. Aquí todos caemos en la tentación de usar la punta del soldador como un pincel e intentar extender el estaño hacia otras zonas recalentando el estaño y las piezas con el soldador. La soldadura que conseguiremos así será fea y de mala calidad al haber usado un estaño recalentado, ya sin resina, y materiales con temperaturas muy desiguales. En estos casos es mejor repetir la soldadura y ayudarnos del flux si lo vemos necesario.
Que cagada... y que hago si la soldadura me sale chanfliada???
En muchos casos de mala soldadura podremos “arreglarlo” con un poco más de calor y estaño. Si vemos que va a sobrar estaño retiramos antes un poco con la punta del soldador que después limpiaremos en la resina para así poder añadir más sin hacer bola.
En otras ocasiones “el crimen” ya esta hecho, lo mejor y menos costoso será desoldar y repetir corrigiendo los fallos.
Para desoldar tenemos estupendas herramientas que nos facilitaran la vida pero estas yo no las veo imprescindibles para un uso de aficionado. Hay bombas que funden y aspiran estaño y máquinas especificas.
No es muy cara, ni tiene la sofisticación de las estaciones de soldadura/desoldadura controladas por microprocesador pero hace unos apaños para los aficionados avanzados.
Yo tengo en su lugar una “chupa chupa” llamado comunmente, es un desoldador que succiona todo material liquido (como el estaño fundido),son baratos, el pero es que hace falta un poco de maña y las 2 manos para usarlos. Con una mano calentamos el estaño a retirar hasta fundirlo, sin quitar el soldador arrimamos la punta de la bomba de succión (popularmente “chupa chupa” a la zona todo lo posible), pulsamos el botoncito de la muerte y un muelle tira del embolo en el interior del “chupa chupa” aspirando buena parte del estaño fundido. Según la maña y el tamaño del chupa chupa puede aspirar o mas o menos estaño.
Bueno mi recomendación para los no profesionales es la malla desoldadora, viene en rollitos, es barata y fácil de usar para los que empiezan. Parece trencilla de coches de slot pero en rollo. La diferencia esta en que el interior de la trencilla tiene flux en pasta que ayudara a que el estaño fundido fluya y se deposite en la trencilla por capilaridad al calentarla. Cuando se clienta ese flux tiene un particular olor.
Utilización:
Colocar la malla sobre la zona que requiere desoldar. Colocar encima el soldador. La malla y el soldador calentarán gradualmente hasta que la soldadura se derrite y es absorbida por la malla gracias a la acción capilar. Una vez absorbida, cortar el trozo de malla usado.
Mi soldador parece “el caballo de Atila”, por donde pasa todo acaba hecho bosta (en realidad la frase que dija Atila era "POR DONDE PASA MI CABALLO NO CRECE NUEVAMENTE LA HIERBA".
No desesperar, solo hace falta práctica y maña. A todos nos a pasado al principio, aun conservo esas primaras placas soldadas con mas ganas que estaño, llenas de quemaduras, pistas levantadas por recalentadas intentando pintar con el estaño y el soldador como si fuera un pincel; los componentes renegridos de los calentones y las resinas churruscadas, los zócalos de plástico de los chips todos arrugaos y deformados. El único consejo seguir practicando.
Al principio tenemos 2 vicios: o no llegamos (poco calor = soldadura bola) o nos pasamos (mucho calor suelda pero queda todo “arrasado”) . El calor debe ser el justo y debemos intentar trabajar “ligerito”, no se trata de ir corriendo todo estresado pero si a buen ritmo. El porque es para no perder temperatura o mejor dicho para aprovechar la inercia térmica y así no tener que recalentar los materiales con mucho tiempo de soldador que acaba por estropearlos y tampoco consigue una mejor soldadura.
Lo dicho sin prisa pero sin pausa y para esto lo mejor es tener las cosas preparadas y a la mano. Que duda cabe que una herramienta y materiales decentes nos harán la vida mas fácil; dice el refrán que “con buena pija bien se coge”, perdon, me excedi un poco, en realidad el refran es “con buena pluma bien se escribe”.
Pasos para soldar componentes en una placa.
1 - Introducir la patilla del componente por el orificio de la placa y sujetar el componente en su lugar evitando que pueda moverse en el proceso de soldadura.
2 - Con la punta del soldador calentado previamente, tocar justo en el lugar donde se desea hacer la soldadura, en este caso , la punta del soldador debe hacer contacto con la patilla del componente y con la pista de cobre de la placa.
3 - Una vez estén suficientemente calientes la patilla del componente y la superficie de cobre de la placa, se le aplica el estaño justo para que se forme una especie de cono de estaño en la zona de soldadura sin separar la punta del soldador.
4- Se mantiene unos instantes la punta del soldador para que el estaño con el fin de que se distribuya uniformemente por la zona de soldadura y después retirar la punta del soldador.
5 - Mantener el componente inmóvil unos segundos hasta que se enfríe y solidifique el estaño. No se debe forzar el enfriamiento del estaño soplando porque se reduce la resistencia mecánica de la soldadura.
6 - Con la herramienta adecuada se corta el trozo de patilla que sobresale de la soldadura, procurando que el corte sea lo mas estético posible.
*** Soldadura SMT ***
Hay MILES de tecnicas para hacer soldadura superficial. Algunas faciles, otras dificiles. Se utilizan hornos, calentadores, etc. Se hacen soldaduras por ola, por pseudo olas, por abrumamiento, etc. Se pu ede utilizar estaño comun o estaño en pasta. Aqui voy a plantear como hacer 1 tipo de soldadura superficial y un truquito para hacer mas sencilla la vida de todos los que se dediquen a esto.
Primero el truquito y despues la tecnica. El truco que yo utilizo para poder soldar MUCHOS componentes superficiales a la vez es agarrar la placa en la que voy a poner los componentes y estañar todas las pistas donde van a ir los componentes de montaje superficial, utilizar flux para que no se corran por todos lados.
Una vez que esta todo estañado, agarro una plancha al maximo de su temperatura y la coloco al reves, con la parte caliente hacia arriba y colo la parte que no tiene cobre de la placa sobre la plancha, de esta forma estaremos viendo las soldaduras mientras calentamos la placa. Cuando alcance una temperatura pulenta, vamos a ver que todas las pistas que yo habia estañado se ponen bien brillantes. Lo que hacemos ahora es, robarle a la abuela o a la tia esas pincitas de depilar con las que se arrancan los canutos esos horribles de las gambas, y colocamos el componente en su posicion. Con pinzas de bruselas es mucho mas sencillo realizar esta tarea. Una vez que esten todos los componentes en su posicion, retiramos la placa de la plancha y dejamos enfriar el tiempo necesaria. De esta forma los componentes quedaran bien fijos. Solo queda despues repasar las soldaduras y listo. No es lo recomendable, pero sirve para soldar componentes con muchas patas todas juntitas.
Ahora vamos a la tecnica Esto lo aprendi en la pagina
www.servisystem.com.ar
.
Manejar un soldador en forma efectiva, sea cual sea la aplicación; sea cual sea la clase de componente que estemos colocando o sacando de un PCB, no es tarea sencilla cuando comenzamos en este hobby de la Electrónica.
Salir del protoboard y pasar a soldar los componentes en una PCB, es un paso trascendental dentro de un desarrollo, ya que, cometer errores en ese paso, nos pueden llevar a arruinar costosos materiales que tal vez no podamos volver a conseguir.
Puede arruinar un PCB que nos llevó varios días pensar, organizar, optimizar y todas esas cosas que hacen al diseño del PCB.
Todo este panorama tiende a aumentar en riesgo, al comenzar a manipular componentes de montaje superficial (SMD).
El propósito de este artículo es que todos los que trabajamos a diario con esta herramienta base que es el soldador, no sólo podamos enriquecer nuestro espectro de recursos, sino también para que aquellos que comienzan a transitar este mundo de la Electrónica, conozcan algunos secretillos que hacen a una buena soldadura.
Voy a comenzar aconsejando como primera medida, que al momento de comprar un solador o cautín (como le llaman en algunos países), no compren lo más barato que encuentren.
Tampoco es cuestión de arrancar con una súper estación de soldado/desoldado de centenares de billetes que tal vez, ni sepamos poner en marcha ó de repente no lleguemos a utilizar todos los recursos que ella nos ofreciera.
Con un simple soldador tipo lápiz de una potencia de entre 30 y 40 W, ya es suficiente para nuestros pequeños trabajos en PCB.
Lo más importante que debemos observar al momento de adquirir el mismo, es pedirlo con lo que se conoce como "Punta de Larga Vida" y no las puntas económicas de cobre ya que éstas últimas se deterioran muy rápidamente.
Una punta bien limpia, garantiza buenos resultados.
Si nuestros recursos no alcanzan para comprar una buena punta, tengamos en cuenta que debemos mantener siempre muy bien formada a lima, bien limpia y bien estañada, la punta de cobre de nuestro soldador para lograr buenos resultados.
Aclaro esto de la lima, sólo para las puntas económicas que no son “Larga Vida”
Trabajo muy tedioso por cierto, pero es el factor determinante en la calidad de nuestro resultado final.
A medida que vamos usando el soldador, para una u otra soldadura, veremos que se forma en la punta del mismo una escoria muy oscura que debemos tratar de sacar en forma periódica, ya que la misma se va adhiriendo al material de la punta hasta el peor de los casos, en que comienza a deteriorarla mucho antes de lo normal.
Otro defecto desagradable que trae la acumulación de escoria es, muchas veces, el traslado de ésta a la soldadura en el PCB, "ensuciando" de forma muy desagradable nuestro trabajo.
Entonces, un punto básico para comenzar a lograr buenas soldaduras es mantener siempre limpia nuestra herramienta.
Cómo hacerlo?
Existen muchas formas, técnicas y procedimientos, que algunos dirán que tal o cuál es mejor, pero lo importante del caso, es que básicamente lo hagamos.
Mi forma de hacerlo se basa en dos procesos simultáneos.
Uno es con el soldador bien caliente, limpiar la punta con una tela cualquiera de algodón, tratando de no quemarme los dedos, hasta quitar todo resto de estaño de la misma y en el caso de encontrar escoria adherida, "rascarla muy suavemente" con una lima fina o lija hasta quitarla y luego re-estañar la punta con el mismo estaño que uso para trabajar.
Estaño 60/40, 1mm de diámetro y 5 almas de resina. El común, que viene en carretes de ¼, ½, 1Kg., etc.
La segunda parte del proceso, se basa en que cuando no uso el soldador, lo apoyo en un lugar que por propio peso del soldador “abre” un switch normal cerrado.
Este switch tiene en paralelo conectado un diodo 1N5408 (era lo que tenía a mano cuando lo hice, pero pueden ponerle hasta un 1N4007).
Esquema de conexiones del “precalentador”
Cuando el soldador no se usa, abre el switch y sólo le pasan al mismo, los semiciclos positivos de la tensión de línea (los negativos, serían lo mismo, si se conectara inversamente), es decir, está algo así cómo trabajando a mitad de tensión de línea, por lo que su temperatura es menor a la de trabajo normal.
Digamos que se mantiene en un estado intermedio de calor.
Esto es muy útil para prolongar la vida útil del soldador y también se logra de esta forma que no se acumule tanta escoria por exceso de temperatura en la punta.
Al retirarlo del soporte, el switch se desactiva, une los contactos y le entrega plena tensión de trabajo.
El tiempo de transición de una temperatura a otra es una cuestión de acostumbramiento.
A la larga lo notaremos en, como les decía, la vida útil del soldador.
Una vez que tenemos el estaño y el soldador prestos ....... a la carga mis valientes !!!
Para desoldar SMD, sean resistencias, capacitores, transistores o IC, yo utilizo lo que se conoce como "Malla Desoldante"
Respecto a las marcas que se comercializan, puedo decirles lo mismo que ya les he dicho del soldador, no busquen la más barata, en este caso, hasta les diría que traten de hacer el esfuerzo y compren la más cara.
Cómo siempre digo: Se nota en el resultado final.
Básicamente para quienes no la conocen, es una cinta de muy finos hilos de cobre de alta pureza la cual posee, además de decapantes (químicos) especiales, un trenzado muy especial.
Al apoyar el extremo de la cinta en el sector a desoldar y apoyarle el soldador de modo tal que funda el estaño del pin deseado y gracias a la acción de los decapantes y la capilaridad formada por el trenzado del cobre, se logra que el estaño pase a la cinta dejando libre y separado el pin elegido de nuestro componente respecto a la isla del PCB.
Los secretos del uso de esta técnica de desoldado son muchos y del conocimiento de ellos depende el éxito del desoldado.
Para graficar toda la explicación nos basaremos en imágenes reales.
En la foto vemos destacados, un típico transistor SMD, un Circuito Integrado y una moneda, del mínimo valor, que posee un diámetro aproximado de 17 milímetros sobre el IC y el transistor con los que vamos a trabajar.
Identificando los componentes a sacar. Primero y principal, soldador tipo lápiz "limpio"
Segundo, la correcta temperatura de la porción de cinta que se expone al sector a desoldar.
Esto es algo que debemos practicar a menudo con placas viejas, así malgastemos mucha malla desoldante, pero eso nos mantendrá en estado, o mejor dicho, nos mantendrá el "timming" de esta técnica.
Apoyamos el soldador sobre la malla, el estaño se funde y se retira del pin.
Tercero, cortemos siempre la parte de cinta que ya esté saturada de estaño, no vayamos corriéndola dejando que alcance varios centímetros. Reiniciemos con malla limpia a cada pin a desoldar.
Siempre nos vá a salir más barato un rollo de malla que rehacer un PCB.
Busquemos una cómoda posición de trabajo y una buena iluminación del sector a trabajar.
El estaño se debe absorber rápidamente.
En la foto podemos ver como ya hemos absorbido el estaño de la parte izquierda del IC, sino que si observan bien, notarán que también hemos hecho lo propio con el transistor y hasta le hemos “levantado” los pines.
Comenzamos el trabajo
Si en tres segundos máximo, no se retira el estaño del pin, retiramos, soldador y malla y nos preparamos para un nuevo intento.
Si no se logra, intentemos resoldar el pin en cuestión para "reciclarle" el estaño viejo o de bajas propiedades, por otro bueno, con buena resina, recién puesto, a los efectos que fluya más fácilmente hacia la malla.
Una vez quitado el estaño, bastará acercar el soldador al pin y con la ayuda de un alfiler y haciendo un esfuerzo de palanca "MUY SUAVEMENTE!" ,separar el pin de la pista o isla.
Este trabajo debemos hacerlo pin a pin.
Este es el resultado. Observen al fondo el transistor listo para ser sacado.
Luego continuamos con el otro lado del IC, aplicando el mismo procedimiento.
Debemos prestar atención también, una vez que hayamos desoldado la totalidad de pines del componente, que el mismo se halla generalmente “pegado” al PCB, de modo tal que habrá que poner especial cuidado en el esfuerzo que le aplicaremos para quitarlo.
Muchas veces el mismo alfiler, que nos sirvió para levantar los pines, puede ayudarnos a despegar el IC del PCB.
Para el caso de los transistores, resistencias, capacitares, etc., podemos también valernos de unas pequeñas pinzas del tipo que las mujeres usan para depilarse, conocidas como “Bruselas”.
En la siguiente fotografía podemos ver los componentes a un lado de su lugar original, ya quitados, quedando la marca en el PCB del pegamento rojo.
Trabajo terminado. Componentes libres.
Una vez que hayamos retirado los componentes, podemos lavar la zona con alcohol isopropílico y un pequeño cepillo de dientes en desuso, con lo que quitaremos todo resto de resina y escoria, dejando agradablemente limpia la zona donde instalaremos nuestro nuevo IC.
!ATENCIÓN! Efectos Negativos de Efectuar un Mal Procedimiento
Si nos excedemos en el tiempo de aplicación de calor al cobre, y no logramos desoldar, el cobre se oscurece, se altera en sus propiedades y deja de ser útil, por lo que tendremos que cortar ese segmento y reiniciar el intento.
Lo mismo ocurre si utilizamos un soldador de demasiada potencia para este trabajo, tales como los tipo pistola, podemos dañar severamente el PCB, por exceso de temperatura.
Tratemos de evitar este trabajo si nuestras capacidades visuales y/o motoras no nos acompañan con una buena visión, enfocada del sector de trabajo y un pulso que nos lleve el soldador a lugares no deseados del PCB.
***Ahora vamos a soldar.***
Lo primero que debemos hacer, es retirar restos de resina y escoria que hayan quedado en el PCB, técnica que ya aprendimos en la entrega anterior.
También debemos retirar los restos de pegamento que nos permitirán apoyar los componentes al PCB y permitirnos libertad y suavidad de deslizamiento, para la correcta alineación de los mismos, previa al soldado.
Sea cual fuere el componente que vayamos a soldar, debemos poner especial cuidado, en la alineación, la correcta posición del mismo.
Para el caso de resistencias, capacitares y transistores, las soldaduras se realizan pin a pin, retirando cualquier excedente que nos quede de estaño, con malla desoldante.
Tengamos especial cuidado al soldar estos componentes, ya que un exceso de estaño, puede puentear la soldadura hecha en uno de sus extremos, con alguna pista de cobre que pase por debajo del componente, provocándonos fallas muy difíciles de localizar.
Ahora vamos a lo interesante: Soldar.
Primero y principal, soldador tipo lápiz "limpio".
Segundo, preparar la superficie donde vamos a soldar, quitando la mayor parte de estaño que podamos.
Es decir, dejar lo más liso posible al PCB, para facilitarnos el posicionamiento del IC. Esto lo hacemos con la malla desoldante.
Este paso también incluye lavar la parte donde soldaremos, con alcohol isopropílico.
Tarea muy importante para "VER" bien dónde posicionamos el IC. Este punto es de vital importancia en el trabajo, ya que una alineación incorrecta, redundará en que probablemente se encimen dos pines de un IC sobre una misma isla de soldadura, ó viceversa.
En la siguiente figura vemos cómo puede darse la posibilidad, de que nos quede inclinado.
IC no alineado con el impreso del PCB
Aquellos que tengan la opción, pueden colocar un gotita de pegamento antes de apoyar el IC en la PCB, para que el mismo quede sujeto y podamos soldar con más libertad.
El tipo de pegamento que “no” deben usar es el cianoacrilato común (conocido como Loctite). Viene una versión de este mismo producto que no seca inmediatamente y permite corregir la posición del elemento.
Yo les recomendaría ese tipo de pegamento. Una gotita y listo.
Una vez en posición o pegado, comenzamos.
Nos ayudaremos con la luz y las lupas necesarias y soldaremos un pin de cada extremo o punta.
Si se puentea con el contiguo, no se preocupen.
No se distraigan de la tarea de sostener el IC en posición lo más exacta posible y suelden los pines de los extremos para fijarlo al PCB.
Repito, si se puentean dos o más pines, no se preocupen. Sigan hasta fijar el IC al PCB Comenzamos soldando los extremos
No se preocupen porque ahora que el IC está firme y en posición, procederemos a soldar los pines sin importarnos si puenteamos todos los pines entre sí o si no lo hacemos.
El tema es soldar todos los pines de las cuatro caras del IC, se puenteen los pines con estaño o no.
A las soldaduras las iremos haciendo, controlando no pasarnos con la temperatura del IC, cosa que iremos controlando constantemente.
Una vez terminado esto, nos habrá quedado el IC soldado en posición exacta, con la mayoría de los pines todos puenteados entre sí.
Les repito, no se preocupen de puentear los pines.
Suelden.
No piensen en otra cosa.
Sólo suelden.
No importa si se puentea todo
Vean cómo nos quedó... Bastante bien. Puentes de a dos pines, de a tres... nada mal.
También se vé el transistor, soldado por completo con una soldadura bien brillante y generosa, para que nunca nos falle por un falso contacto allí.
Ahora colocamos la placa o PCB, lo más vertical que podamos y comenzamos por la cara de pines que nos queda perpendicular a la mesa de trabajo.
Aportamos generosamente soldador y estaño al pin que nos queda más arriba del IC y formamos una gota grande de estaño que vendremos arrastrando hacia abajo.
Me gustaría verle las caras de asombro, al notar cómo se empiezan a liberarse los pines puenteados y comienzan a aparecer soldaduras casi de fábrica, a medida que vamos corriendo nuestra súper-gota (pseudo-soldadura por ola), hasta llegar al final inferior de la hilera de pines y ahí es donde deben tener cuidado de ver bien, adónde va a parar esa gota, ya que puede caer en otra parte del PCB, provocando puentes indeseados.
Este procedimiento de pasaje de la gota no debe llevarnos más de 5 segundos para una hilera de 30 pines.
Se entiende ?
Se genera una Pseudo-Ola con una gota grande de estaño, que irá llevándose consigo, todos los puentes que haya entre pines, gracias a la resina del estaño sumado a la gravedad misma y al efecto aglutinante que posee el estaño líquido, que como dijimos, bajará por su propio peso.
Tal vez nos queden puenteado los dos o tres últimos pines, pero esto se resuelve muy fácilmente rehaciendo esa última parte, ó con malla desoldante, absorbiendo un poco del estaño excedente.
Otro dato más; por más que se funda todo el estaño de un lado del IC, éste último, quedará firme en su posición, sujeto por las soldaduras del otro lado.
En este paso, no puedo aportarles fotografías, ya que yo sólo, no podía realizar ambos trabajos.
Los resultados:
Excelentes y a la vista.
IC recién soldado.
Luego lavamos bien la placa, dejamos secar ....... y listo!
Como hacer una pulsera antiestatica para cuidar tus componentes.
Bueno aqui les voy a enseñar a hacer una pulsera antiestatica. El tutorial de como hacerlo lo vi hace mucho tiempo en una pagina chilena de modding y ahi quedo, pero hace poco dando vuelta en taringa encontre alguien que habia posteado como hacerla. Yo les voy a explicar aqui como hacerla, pero si de todas maneras quieren ver el post se los dejo igual -->
Por que es importante la pulsera?. Simple, la estatica a nivel nanometrico en los microcomponentes complejos de una computadora o celular o cualquier instrumento electronico, es como si pusieramos una antena aerea de television en medio de una tormenta electrica sin pararrayos cerca... seguro nos pega... solo que como las cargas son minimas a veces el daño no se siente inmediatamente y nos parece que nunca ha pasado nada je je je... pero el daño hecho esta ahi.. latente y casi siempre irreversible.
Sin mas preambulos. Aqui les pongo como hacer la pulserita para evitar esto.
Bueno gente espero que les haya gustado este cacho de post y que no se hayan aburrido de leer tanto, pero bue, son cosas que todos los que se dediquen a hacer los mods que yo les propongo tienen que saber.
Espero que sepan valorar el esfuerzo de armar este post tan largo.
SALUDOS A TODOS
www.webelectronica.com
www.forosdeelectronica.com
www.servisystem.com.ar
Experiencias propias
Los temas a ver en la clase de hoy seran los siguientes: (los que no puedan asistir a la clase de hoy la pueden retomar el dia Lunes en cualquier horario en el aula 238 de la UniversidaT!)
* Como mantener limpia la punta del soldador y evitar desastres
* Como hacer circuitos impresos y no morir en el intento.
a) Circuitos hechos con papel termico
b) Circuitos hechos con cinta sensibilizadora
c) Circuitos hechos con placas sensibilizadas
d) Circuitos a mano
* Como soldar componentes sin sufrir quemaduras de 3er grado.
a) Componentes comunes (Throughole)
b) Montaje superficial (SMT)
* Como hacer una pulsera antiestatica para cuidar tus componentes.
Comencemos con la clase
Como mantener limpia la punta del soldador y evitar desastres.
El truco:
Consiste en comprar un soporte porta soldador (los que son una base metálica con un resorte cónico el cual sujeta el cuerpo calefactor del soldador). Hay que asegurarse que sea el que trae una esponja (o a veces una goma) en un recipiente moldeado con la misma chapa en la base. Y precisamente esa goma o esponja hay que sacarla y tirarla (o hacer con ella lo que se te cante, podes enjuagarle la espalda a tu abuelita si queres XD).
Luego pone un recipiente al fuego (puede ser una lata de atún vacía o de arvejas). Dentro del recipiente al fuego colocar algunas piedras de resina (que puede comprarse en droguerías o en ferreterías o en casas de electronica), cuando se empiecen a derretir, mezclar con arena. Todo eso bien calentito y chorreante verterlo en el receptáculo donde estaba la esponja de goma, en la base del portasoldador hasta que complete el nivel del mismo.
Después, eso queda todo duro y pegado, y cuando pasas la punta del soldador por ahí, queda buenísima, la arena le saca todo lo que tiene pegado y la resina la limpia. Arena es muy fácil de conseguir, basta con acercarse a una obra en construcción o sino al arenero de una plaza.
Si todavia sigue la punta sucia, agarrar un buen pedazo de virulana y limpiar bien el soldador cuando aun esta caliente. Luego pasarlo nuevamente en la arena con resina, con eso deberia quedar espectacular.
Las puntas de ceramica son las mejores, pero si no tenes un presupuesto tan abultado podes comprar las de larga vida. Si aun asi seguis corto de dinero podes comprar las comunes, pero te aconsejo que tengas una lima a mano para que limes cuando la punta se va desgastando y dejarla siempre limpia y pareja, es un poco tedioso pero es la opcion mas barata.
Como hacer circuitos impresos y no morir en el intento.
***Circuitos hechos con papel termico***
Para comenzar vamos a hacer realizar el diseño de la plaqueta en cualquier programa que estamos acostumbrado a usar. Si no sabemos hacer esto entonces necesitaremos buscar el pcb del circuito en algun lado. Se lo puede dibujar a mano tambien aunque no es la opcion recomendable. Tener en cuenta cuando hagan el diseño que la vista tiene que ser desde el lado de los componentes, eso quiere decir que vemos las pistas tal cual la veriamos desde la cara de los componentes. Es muy importante esto sino nos saldra dado vuelta. Los que todavia no tienen muchos conocimientos de esto pueden usar el PCB Wizard. Muy bueno y efectivo, por demas de sencillo para trabajar. Aqui les dejo una foto.
Los que ya estan acostumbrados a este tipo de laburos pueden usar programas mas profesionales como Proteus, Ultiroute, Protel, Eagle, etc. Todos estos programas los pueden encontrar aqui en taringa diseminados por distintos posts.
Una vez que tenemos el diseño listo tenemos 2 caminos para seguir, pero que luego se unen. El primer camino es imprimir el circuito (no hay que espejar ni nada) en una impresora comun y corriente y llevarlo a una fotocopiadora que te hagan una fotocopia de los circuitos en el papel. La otra es que imprimas directamente vos el circuito en el papel con una impresora laser (noraml, ni mucho no poco toner). Si o si tiene que ser tonner (fotocopia o laser) sino no funciona. Los que no disponen de impresora laser hagan fotocopias. Imprimir el diseño solamente cuando vayamos a hacer el circuito impreso, no dejarlo 3 o 4 dias al papel ahi por que mientras mas tiempo pasa mas pierde su efectividad. Una vez impreso tratar de no tocar el area de las pistas con los dedos ya que van a dejar lleno de grasa el papel y es mas dificil que funcione asi, tampoco raspar el papel con nada por que se despega el toner.
El papel a usar es lo mas importante, hay diferentes tipos de papeles a usar y diferentes precios. Los que recien estan comenzando a incursionar en esto utilizan el papel PnP de plaquetodo o alguna otra empresa que los fabrique. Este papel es bastante bueno, bastante preciso, sencillo de usar y funciona perfectamente. Otro papel que sirve mucho es el papel satinado, este se lo puede comprar en cualquier libreria grande. Debes pedir el papel mas satinado que tengan, mientras mas satinado mejor. Y la tercera opcion es utilizar papel para fotografias. Personalmente utilizo el papel para fotos Glossy marca epson.
El precio es bastante parecido para los 3 metodos.
Por gusto personal utilizo el papel de fotografias.
En la impresion hay que tratar de evitar manchas, en lo posible preparar varias copias del mismo diseño para poder elegir la que menos manchas tenga o la que mejor sale. Con el tiempo te iras acostumbrando y solo imprimiras 1, y si tiene manchas podras manejarlo tranquilamente.
Una vez elegida la hoja, impreso el diseño, tomada todas las precauciones, procedemos a cortar la hoja para colocarla en la placa virgen. No interesa que tipo de placa, puede ser fenolica, fibra de vidrio, etc. Culaquier placa virgen comun, que no tenga ningun tipo de revelador ni nada. Una vez cortado te queda algo asi. Las aletitas son para poder doblarlo sobre la placa y pegarlo con cinta de enmascarar.
Ahora procedemos a cortar la placa. Aqui hay varios metodos, podes usar una sierra chiquita de mano, podes utilizar un trincheta o cutter bien afilado y pasar varias veces por el mismo corte, podes usar un disco de corte con un torno, o cualquier otra cosa que se te ocurra.
Si deciden la del tornito, tener cuidado con el polvo que sale. Usar barbijo o algo por el estilo para evitar molestias en la nariz.
Ahora un punto clave, la limpieza de la placa. Agarramos la placa virgen ya cortada y con una virulana comenzamos a darle maza. Bien duro en todas las direcciones, esto ademas de limpiarla creara microsurcos que ayudaran a que se pegue el toner. Una vez que este bien limpia la placa nos vamos a dar cuenta por el color que toma. Aqui un ejemplo.
Una vez hecho esto, vamos a ponernos unos guantes quirurjicos (salen 50 centavos en las farmacias). Si no tenes o no queres comprar guantes quirurgicos, entonces vas a tener que tratar de no tocar el cobre limpio con tus dedos por que le vas a dejar grasa adherida y no se va a pegar el bien el toner y el atacado al cobre sera mucho mas complicado. Una vez que le pasamos bien la virulana y quedo brillante, con los guantes puestos o sin tocar el cobre con los dedos, agarramos un algodon, lo embebemos en alcohol (isopropilico preferentemente) y limpiamos bien toda la placa eliminando rastros de suciedad, polvo, restos de virulana y lo mas importante, eliminando la grasa de las manos que quedo en la placa.
Hecho esto doblamos el diseño de la pcb por las aletas que tenia y ponemos el toner sobre el cobre y del otro lado lo encintamos con cinta de enmascarar para que quede fijo. No usar cintas de plastico por que se derriten. De ultima, si no consiguen cinta de enmascarar usar un poco de cinta aisladora que soporta mas el calor. Pone tu plancha a calentar y pone el termostato al maximo y espera que se caliente.
Una vez caliente la plancha al maximo, procederemos a planchar la placa. Siempre pasar la plancha por el lado del cobre, NUNCA por la parte trasera por que ademas de que no sirve quizas despegues el cobre. Aqui algunos optan por utilizar vapor en la plancha, otros como yo no. En mi opinion funciona mejor si el planchado es en seco, pero hay opiniones divididas
jejejeje. Aqui vas a tener que apelar a tu experiencia. Algunos la planchan solamente por 30 segundos, otros por 2 minutos. En mi caso, al no usar vapor en la plancha y aplicar calor a la placa durante mas de 5 minutos, veo que el papel comienza a tomar un color marroncito bien clarito y las pistas se notan a traves del papel, para mi este es el punto en que debo dejar de darle calor. Como dije esto puede variar de persona a persona, todo depende como te adaptes mejor para hacer las cosas.
Inmediatamente despues de dejar de aplicarle calor a la placa, la tiras en un recipiente con agua fria.
Aqui debe dejarselo mas o menos por 5 minutos o 10 minutos. Una vez hecho esto retiramos la plaqueta del agua y comenzamos a despegarle el papel suavemente. Primero desde las esquinas, siempre te queda algo muy pegado al medio, esto lo vamos a retirar suavemente con los dedos. Tratar de no despejar las pistas. Podes usar un cepillo de dientes frotando muy suavemente. Por lo general con los dedos sale de 10.
Ahora lo que vamos a hacer es mirar bien la placa para ver si esta todo bien, si no hay agujeros en las pistas, si no se despego ninguna pista, si no hay papel entre las pistas que puedan hacer un corto cuando este completo el diseño. Retirar los pedazos de papel que sobren. Si por alguna razon se te despego alguna pista, si es pequeño lo que se borro, podes solucionarlo con un marcador indeleble, preferentemente marca edding. Si es un buen pedazo de pista entonces marcar tambien con el marcador indeleble el camino muy prolijamente. Marcar una, dos, tres veces el camino con el indeleble para asegurarse que salga todo como queremos. Pero si la placa quedo un desastre
y ves que no tiene solucion con el indeleble, entonces la limpias con virulana, le pasas alcohol y vuelve todo el proceso de nuevo asi hasta que te quede bien.
Si te quedo asi como esta, entonces esta casi joya, esta tiene unos pequeños poros en el toner como veras. Si bien no es mucho problema por que va a salir bien lo mismo, a la vista no queda tan lindo
jejeje. Si sos muy jodido entonces optaras como yo para hacerla de nuevo, pero sino asi te va a andar petacular
La dejas secar por un rato y listo.
Podemos comenzar con la fase siguiente entonces que es la mas jodida
"EL ATACADO"
A este paso lo podemos hacer con 2 tipos de materiales quimicos.
El primero y mas facil sin correr peligros es el Percloruro ferrico. Lo conseguis en cualquier casa de electronica o sino lo compras concentrado en las farmacias y tenes que diluirlo con un poquito de agua. Es la mejor opcion por seguridad. Es un liquido color caramelo, con poca fuerza de accion, actua muchisimo sobre el aluminio, un buen desempeño sobre cobre y muy poco sobre otro tipo de metales, pero a la larga corroe todo. Mancha muchisimo la ropa, la mancha de las telas de esta sustancia no sale mas, asi que recomiendo que usen ropa de fajina. Mancha y tiñe la piel. No te lastima, pero veras que donde te caiga te quedara una mancha amarilla o marroncito claro que te dura como maximo 1 semana. Si enjabonas mucho sale mas rapido. En resumen, no es peligroso para el organismo, solo que tiñe mucho. Puede ser reutilizado muchas veces. Cuando haya que tirarlo o limpiar una plaqueta hacerlo en alguna pileta y dejar correr el agua un buen tiempo para que no se coma las cañerias.
La otra opcion es mas grosa, y demora mucho menos en hacer las plaquetas. Consiste en fabricar una solucion de Acido Clorhidico con agua oxigenada y agua comun. Tenes que poner 2 partes de acido clorhidrico (lo conseguis en todas las ferreterias y droguerias), 4 partes de agua oxigenada de 110 volumenes y 1 parte de agua. Si la mezcla resulta poco corrosiva, añadir acido clorhidrico y agua oxigenada en mismas proporciones.
Una vez que decidamos que sustancia utilizar (recomiendo el percloruro, si bien demora mas en reaccionar, es mas seguro) vamos a sumergir la plaqueta con todo el toner en la sustancia y la dejaremos un rato ahi mientras actua. MUY IMPORTANTE QUE TRABAJEN CON LOS GUANTES QUE SE PUSIERON HACE RATO, CON LOS QUIRURJICOS, nunca se los quiten duranto todo el proceso, si no usan guantes tener mucho cuidado. Si por alguna razon les cae acido clorhidrico en la piel, lavar urgentemente con abundante agua fria antes que comience a reaccionar.
Si elegimos hacerlo con acido, es la fase en la que debemos estar mas atentos, pues si el acido resultara fuerte podría diluir el toner. Lo ideal es que cuando coloques la placa en disolución, el cobre agarre un color rojizo y empiece a burbujear. Miren la imagen.
Veran como de a poco no queda nada de cobre. CUando veamos que ya ataco todo el cobre expuesto entonces es hora de sacarlo del acido asi no ataca a la parte con toner.
Si por el contrario utilizan el percloruro, van a tener que introducir la plaqueta en el liquido y dejarla ahi por un buen rato. Para agilizar el proceso pueden agitar un poco el recipiente. Si quieren demorar menos todavia pueden poner el recipiente ese a baño maria para que el percloruro alcance una temperatura de 50 a 60 grados. Con eso reduciran el tiempo de espera a 15 minutos. Si lo hacen con el percloruro en frio van a tener que esperar entre 30 minutos y 1 hora. Si el clima esta muy frio quizas un poco mas. Revisar cada tanto como va la corrosion para que no se pase.
Una vez terminado el proceso de atacado, retiramos la plaqueta de la solucion y la lavamos con abundante agua para sacarle todos los rastros de acido o percloruro. Una vez hecho esto, agarramos un cepillito de dientes, una virulana o una esponja y procedemos a retirar todo el toner que quedo en la placa. Les quedara algo asi...
Con la placa lista lo que vamos a hacer es marcar unos puntitos donde hay que taladrar para que la mecha no patine. Para esto usamos un punzon o un clavo y le damos pequeños golpecitos con el martillo.
Hecho esto pasamos a taladrar la placa. Agarran un minitorno, o un taladro de mano y le colocamos una mecha de entre 0,75mm y 1mm y comenzamos a hacer las perforaciones una por una. Si la mecha quedase pequeña y no fuera agarrada por el taladro, pueden colocar un trozo de cinta aislante, pero una mejor solución que se me ocurrió fue, con un trozo de cable rígido fino (del usado en telefonía), ir atando en vueltas muy juntas toda la parte trasera de la broca, una vez atada, le soldamos esta atadura a la mecha con mucho estaño, intentando que quede toda una pieza y listo.
Ahora con un trozo de virulana se le da a toda la placa por delante y por detrás para evitar rebarbas con los trozos de cobre y procuraremos que quede lisa. Luego la limpiaremos de nuevo con alcohol y un trapo limpio y listo
ya tenes una placa completamente nueva y lista para ser soldada
Opcional: Si tienen FLUX pueden pasarle a la placa para evitar futuras oxidaciones y para ayudar al soldado. Si no quieren comprar FLUX pueden hacerse su propio flux pueden hacerlo con 3 partes de resina y 1 parte de alcohol isopropilico.
Consejo: Cuando suelden, comiencen siempre con los componentes de menor tamaño y vayan prograsando. Las cosas a soldar serian, como ejemplo, en orden...
Puentes
Resistencias y Diodos
Zocalos
Capacitores Ceramicos o de disco
Transistores
Capacitores Electroliticos
COn eso se les va a facilitar el proceso de soldado.
***Circuitos hechos con cinta sensibilizadora***
Ahora veremos como hacer placas utilizando la cinta fotosensible. Este método consiste en traspasar el diseño del impreso que tenemos, desde una hoja de calcar hacia una placa de circuito impreso presensibilizada. El traspaso se hace colocando el diseño de la hoja de calcar sobre la placa fotosensible, colocando una luz considerable durante un tiempo x. Al cabo de ese tiempo, su placa ya estará dibujada y luego de un proceso de revelado, quedará lista para colocar en el percloruro férrico o acido clorhidrico para terminar con el proceso. De esta manera, se puede ahorrar tiempo, lo que muchas veces significa dinero..
Este es un material negativo, o sea que los caminos que deseamos que permanezcan en el impreso, son transparentes en el negativo. Por lo que deberemos tener nuestro PCB en negativo (al reves del ejemplo anterior con el papel termico).
Esto que vamos a ver aqui es solo para la cinta sensibilizadora, si ya tenes la placa sensibilizada y emulsionada no tienen que hacer esto. Eso lo explicare mas adelante.
Como dije anteriormente, hay que limpiar perfectamente la superficie. Utilizando de nuevo la virulana y alcohol, sin dejar grasa en el cobre. Aqui en este paso tiene que estar PERFECTAMENTE brillante. Una buena solucion es pasar la virulana como antes, y luego pasar un trozo de papel higienico o rollo de cocina embebido en alcohol para eliminar las impurezas. Volver a pasar la virulana y volver a pasar papel higienico con alcohol. Asi unas 3 o 4 veces hasta que el papel higienico salga completamente limpio. NADA DE MARCAS DE DEDOS, LA GRASA ARRUINA EL TRABAJO.
Como la emulsión viene protegida por ambos lados con una lámina de polietileno muy fina, es necesario retirar una de ellas para poder adherirla sobre la superficie de cobre. Para despegar el polietileno se puede usar un trocito de cinta scotch sobre una esquina de la lámina, si no lo hace con facilidad, se raspa la lámina fotosensible en una punta con un cutter o trincheta, de este modo se rompe el polietileno y es más fácil despegarlo.
Una vez que tenemos la cinta sensibilizada procedemos a pegarla en el cobre.
Ahora pasamos a la exposicion. Esta puede hacerse con una lámpara ultravioleta o con una reflectora común. Con una UV de 300W a 34 cm de distancia necesitamos un tiempo de alrededor de 3-4 minutos. El rendimiento UV varía con el tipo de lámpara, con la edad de la misma y con la tensión de línea. Más práctico y económico es el empleo de una lámpara tipo SPOT o reflectora, las experiencias siguiente se hicieron con una lámpara marca Osram tipo SPOT R95 E27/ES de 100W. Es muy posible que otras marcas y tipos de reflectoras den un resultado similar. A 14 cm de distancia de la placa a exponer, el tiempo osciló entre 5 y 10 minutos. Yo tengo hecha una caja de revelacion que la hice con la lamparita de esos detectores de billetes truchos que consiguen en todo por 2 pesos. Con esa me funciona joya, mas adelante enseñare como armarla. No olvidar que la placa con el negativo debe estar con un vidrio encima de mayor tamaño, con cosas pesadas en sus bordes de modo de apretar al negativo contra el material emulsionado.
Si bien el tiempo de exposición no es crítico, su exceso tiende a cerrar los agujeritos que luego deben ser perforados y se dificulta el centrado de la mecha, además los caminos que estaban muy próximos se unen formando cortos que a veces no son visibles.
Ahora vamos al revelado. El material fotosensible viene protegido con una lámina de polietileno muy delgada, la que debe ser retirada antes del revelado. Con un pequeño trozo de cinta scotch se debe intentar su separación en cualquier esquina del impreso, debe elegirse un lugar por donde no posen caminos, ya que es posible que también se levante la emulsión en ese caso se la aprieta con cuidado con el dedo tratando de ubicarla en su lugar primitivo, antes de aplicar la cinta scotch puede pasarse el filo de un cutter para ayudar a la separación del polietileno de la emulsión.
Si la exposición ha sido la correcta, después de expuesta aparece el dibujo en un color azul oscuro, tanto más oscuro cuanto mayor ha sido la exposición.
Una vez retirada la película de protección se lo sumerge en el revelador, éste es una solución al 2% de carbonato de sodio, también conocido como soda solvay.
Después de algunos minutos se verá que las partes que no están polimerizadas toman un color celeste similar al de la emulsión, en este momento se la saca del revelador y bajo un chorro de agua se la frota con de dientes, observarán que se desprende la parte celeste, se repite el proceso hasta que el cobre del fondo se vea brillante. El revelador debe guardarse en botella cerrada, ya que se puede usar varias veces.
Una vez hecho esto, procedemos de la misma forma expuesta arriba para atacar al cobre. Sumergimos la placa en percloruro ferrico o en acido clorhidrico diluido con agua oxigenada y agua comun. Una vez que estan todas las pistas como queremos, solo nos queda remover la emulsión polimerizada, para ello la sumergimos en una solución al 10% de soda cáustica o hidróxido de sodio, también se conserva mucho tiempo.
Este proceso es simple, se sumerge la plaqueta en la solución antedicha y se espera que la emulsión se desprenda del todo, con lo que se da por terminado el proceso. Se enjuaga bien con agua, se seca y se le aplica flux para evitar que el cobre se oxide (opcional).
Todos estos pasos, especialmente la exposición y el revelado, deberán ser experimentados de acuerdo a los elementos con los que se trabaje, emulsión, lámpara, drogas, etc. Se los dice quién ha cometido todos los errores posibles, si es cierto que se aprende de los errores, a esta altura de mi vida debería ser un sabio. Lo importante es hacer las cosas con calma y no apresurarse.
Una vez hecho todo esto, marcamos la placa con el clavo y perforamos como se explico anteriormente.
***Circuitos hechos con placas previamente sensibilizadas***
El proceso es exactamente el mismo que con la cinta sensibilizadora, solo que tendremos cuidado de no revelar previamente la placa y de no arañarla o rasgar el papel que la protege. Con estas placas no necesitamos limpiar el cobre por que viene listo para que hagamos el circuito en negativo, lo pongamos sobre la placa virgen presensibilizada y la pongamos bajo la luz. Luego el proceso es igual, tenemos que revelarla y luego al acido. Una vez terminada le sacamos el excedente de polimeros.
***Circuitos hechos a mano***
Si les parece complicado alguno de estos metodos, pueden optar por el mas economico que es hacer sus propios circuitos con marcador indeleble. Una vez bien limpia la plaqueta y brillante, con un marcador indeleble dibujar el pcb sobre el lado del cobre (esta vez esta espejado). Cuando terminen de dibujar lo meten al percloruro o al acido clorhidrico y se vuelve a hacer lo mismo que en todos los pasos anteriores.
Como soldar componentes sin sufrir quemaduras de 3er grado.
Soldar es un proceso mucho mas sencillo de lo que parece. Solo hace falta tener un poco de practica y comprar cosas buenas. Las cosas de 2da mano por lo general siempre resultan en una mala soldadura o en algo muy dificil de revertir.
El soldador es mas importante de lo que parece. No hace falta que sea una maquina hiperespacial con control de temperatura y chirinfulos falicos, pero con los soldadores de los todo por 2 pesos no se suelda igual y el resultado final es un asco. Que al final con sudores, paciencia y alguna que otra quemadura las cosas acaban saliendo, cierto, pero que deja de ser divertido, mas cierto.
Por lo general con este tipo de soldadores terminamos quemando todo, la mesa, la placa, los componentes, las manos ya sea por impericia o por falta de paciencia. La punta se nos ensucia y para limpiarlo lo frotamos contra la madera y esta se quema dejando una pelicula de carbon mas grosa sobre el soldador haciendo mas dificultosa la operacion.
Lo mejor seria comprarse un buen soldador de 25W o 40W con punta de 1mm, si son de buena marca, quizas paguen un poco mas, pero les va a durar como minimo 10 años y se los aseguro. Comprar un celular BUENO quizas sea mas caro pero a la larga se amortiza solo y vale muchisimo la pena. En electronica... como regla principal... LO BARATO SALE CARO.
Lo mas importante: la calidad de las puntas y el hecho de que se puedan cambiar. Si la punta es intercambiable se van a ahorrar muchos disgustos. Si se rompe, simplemente la cambian y listo.
Antes de soldar... cuidar la herramienta. Queremos que la herramienta trabaje bien y dure mucho, así que unos consejos para cuidar el soldador y sobre todo las puntas.
Las puntas son muy resistentes a la temperatura pero no les gustan los golpes ni los abrasivos y mas cuando están calientes. No se exactamente de que materiales estarán hechas pero llevan algún tipo de baño (cromo creo) que facilita que el estaño funda y se deposite en la unión sin pegarse a la punta cuando esta caliente. Con otros soldadores malos me ha pasado de llevarme mas estaño en la punta que el que dejé en la soldadura.
Conviene mantener las puntas limpias cuando estamos trabajando, lo ideal es usar una base para el soldador con resina y arena. Como explico mas arriba.
Si nuestro presupuesto no da para estos dispendios pues un trapo humedecido en agua y muy bien escurrido ayudará mucho. El unico problema es que quizas te quemes las manos como muchas veces me paso. Si usamos el trapo que no sea de poliéster o similar que se derrite y se pega a la punta y lo ponemos peor, lo mejor... algodón, una toalla viene de lujo.
Para limpiar la punta no usar abrasivos, ni lijas, ni raspar con las tijeras o el cutter, ni similares, de esa forma rompemos el baño de cromo y empezaría a soldar mal. La punta se limpia con resina y arena (o el trapo si no tenemos) y con la herramienta caliente. Recomiendo la lija, la lima, la virulana, etc solo en casos de tener puntas comunes.
El otro cuidado importante es dejar siempre la punta estañada cuando apaguemos la herramienta. Antes de desenchufar fundir bastante estaño (nuevo no el recalentado) en la punta e intentar que se enfríe.. Este estaño lo limpiaremos en la próxima sesión antes de empezar a trabajar. De este modo la protegemos de rayones cuando esta en la caja con las herramientas, óxidos y porquerías que la envejecerán prematuramente. Esta costumbre también la protege frente a golpes accidentales que podrían doblarla. Con estos consejos las puntas duran en óptimas condiciones muuuchhho tiempo, las que yo he cambiado ha sido por dobladuras al caerse de pico.
Por supuesto, NUNCA usar el soldador para pirograbados en madera o similares, derretir plásticos y similares, para eso estan las puntas viejas o el soldador malo.
El estaño... Lo barato sale caro. Huir como de la peste de esos tubitos ridículos con 8 vueltitas de estaño de mala calidad y renegrido. Comprar un estaño curioso de electrónica con alma de resina de 1 mm. El de 0,5 se usa para proposito general, el de 0,7 viene al pelo y el de 1mm es mas complicado de manejar pero es el que mejor soldadura hace. El estaño tiene que brillar, si esta negruzco y/o mate que se lo pasen por el ... oido. Puede que te parezca caro pagar 10 pesos por un rollo de 100 gr de estaño, pero vas a soldar bien y mucho con esos 100gr. Una soldadura buena evita que jugueteemos con el estaño y con eso aumentamos aun mas la vida util del soldador. El estaño de electrónica es 60% estaño y 40% plomo (no valen otras proporciones ni el estaño/plata de fontanero) el interior esta hueco y contiene resina que actuará como decapante con el calor, preparando las superficies para el estaño.
Ya tengo lo básico, el soldador a temperatura y... a soldar!!!. ¿Cómo?.
1) para soldar me van a hacer falta las 2 manos, en una el soldador y en la otra el estaño, a veces tres y algunas veces unas 6 manos aproximadamente. Los que tienen abuelitas aburridas de la vida pueden pedirle ayuda
van a estar chochas. Le dicen que estan haciendo una bomba nuclear para matar a todos los gatos y van a estar contentas jajajajaja (sin animos de ofender a nadie).
Necesitaran algún soporte, pinzas, mordazas, inventos que simulen una 3ª, 4ª, hasta 5ta mano. Un simple alicate y una banda de goma elástica pueden ayudar para empezar, las pinzas de la ropa también sirven demasiado, eso si de madera el plástico lejos eh!
2) si todo esta limpio antes trabajo menos y mejor. Limpiar la punta del soldador en el trapo o la resina y procurar que las piezas a unir no tengan suciedad, ni grasas, ni pegamentos, ni polvo, ni nada (lana de acero fina o lija pueden ayudar) si hay óxidos (visibles o no) el flux también ayuda (ya lo veremos).
3) derecha, izquierda, izquierda, derecha, arr!
Mano derecha: Arrimamos la punta del soldador a las 2 piezas a unir (LAS 2 !!!). Debemos de calentar ambas por igual sino el estaño pegará en una y en otra no. Tras unos segundos(NO EXCEDER de 4 o 5), mas o menos dependerá de lo grande de las piezas, la potencia de soldador, lo buen conductor térmico de los materiales (eso la práctica) las superficies ya estarán suficientemente calientes para fundir el estaño (190ºC aprox) no probéis a meter el dedo, si queres probalo con la lengua, ahi salen mejores ampollas jajaja (Es joda, no lo hagan)
Mano izquierda: arrimamos el hilo de estaño (la puntita no todo hecho una pelota). El estaño debería fundir sin tocar la punta del soldador por contacto con las piezas ya calientes, esto es lo ideal pero en ocasiones si las piezas son muy grandes o no se pueden recalentar en exceso habrá que ayudarle al principio tendremos que tocar un poco la punta del soldador. Una vez inicia el fundido, a ser posible sin partir el hilo de estaño, ir añadiendo poco a poco hilo a la soldadura según este se funde y fluye por las uniones. Procurar que el estaño funda sin tocar la punta del soldador por contacto con las superficies a unir ya calientes. (Es recomendable soldar las piezas de manor a mayor tamaño por comodidad)
Mano izquierda: Cuando vemos que la unión es suficiente retiramos el estaño. No abusar de estaño, mas estaño no significa mejor soldado.
Mano derecha: un segundo después retiramos el soldador.
4) dejar enfriar la soldadura por si sola, NO SOPLAR (cuantas veces he visto esto) NI MOVER las piezas lo mas mínimo hasta que la soldadura haya enfriado suficiente para fraguar.
5) ¿soldé bien?
Una buena soldadura tiene:
-el estaño justo, más estaño no significa soldadura mas fuerte.
-aspecto cóncavo, cuando es en una placa de electrónica decimos forma de cucurucho de helado.
-apariencia brillante y limpia. Con el tiempo se volverá mate por oxidación pero recién hecha debería brillar como el cáliz de misa.
Si está mate se le llama soldadura fría y tarde o temprano se romperá.
Causas de soldadura fría: los materiales no tenían la tª adecuada; se movieron durante el fraguado (ese pulso!); se enfriaron muy rápido (te dije que no soplaras!); el estaño es viejo ya se ha fundido y enfriado varias veces o es de mala calidad; usaste la técnica de arrimar una gotita de estaño en la punta el soldador eh! O cualquier combinación de estas.
La soldadura no esta limpia hay impurezas (escorias) en la soldadura o cerca. Las piezas o el soldador no estaban limpios; la punta tenia escorias de resina u otros materiales quemados. Ya vimos que si limpias antes trabajas menos.
La imagen A esta bien soldada, la imagen B esta mal soldada.
Errores típicos.
- Soldadura con forma de bola
Las causas de esto son:
- Te pasaste con el estaño (muy típico)
- Temperatura insuficiente (poco tº de soldador)
- un material esta caliente y otro frío el estaño hace bola en el material caliente y no pega en el que aun no tiene temperatura (solución: calentamos los materiales por igual arrimando la punta en la unión)
- alguno de los materiales esta sucio de grasas y/o no se puede soldar
- usaste la técnica de arrimar una gotita de estaño en la punta el soldador eh! O cualquier combinación de estas.
- Soldadura fría
- Soldadura “sucia”
Ayudando en el fundido. El “flux”.
En ocasiones tendremos que ayudar para que el estaño fluya mas fácilmente. Esto hace falta cuando estamos soldando algo grande de metal y cuesta que coja temperatura para fundir porque el metal en una pieza grande disipa el calor mas rápido que lo que nuestro soldador es capaz de aportarlo. También cuando los metales sueldan mal el flux ayuda o en cualquier soldadura difícil.
Por ejemplo cuando soldamos líneas de mantenimiento en las chapas de los carriles de nuestra pista necesitamos tª rápidamente en un material que a priori no suelda bien, puede tener oxido, grasas, polvo, … y para mas dificultad no podemos pasarnos de calor porque derretimos el plástico. En casos como este una pasadita con lana de acero fina y una pincelada de flux nos serán muy útiles.
¿Y que porongueitor es el flux?
Popularmente llamamos así al decapante para soldadura de estaño,yo uso el S-39 o Delta. Es un decapante fluido en bote con pincel para soldadura con estaño. Con el frasco chico (unos 5 o 6 pesos) te puede durar minimo 5 años . Yo prefiero el liquido para estos inventos se maneja muy bien y ayuda a que el estaño fluya por los rincones, dentro de los tubos de latón... también lo hay en texturas gel y pasta. Su efecto es limpiar las superficies de óxidos e impurezas y prepararlas para que el estaño fundido adhiera fácilmente.
Lo barato sale caro. "La soldadura del “rata”.
Que titulo no??? El estaño que se ha recalentado varias veces ya no pega igual, al final tendremos una soldadura fría y/o de mala calidad.
Me he encontrado muchas veces, yo mismo lo he hecho al principio, lo típico de recalentar una soldadura vieja para volver a pegar algo aprovechando ese mismo estaño. Es un error muy típico de novato.
El estaño ya recalentado no sirve ya no pega igual. Las razones son dos; primero ya no tiene resina que actúa como decapante para acondicionar las superficies a unir y segundo si es una soldadura muy vieja además tendrá óxidos e impurezas en la superficie que al fundir se mezclaran y lo único que sacaremos es una bola de estaño ensuciándonos la punta del soldador.
Si tuviéramos que volver a soldar en una soldadura vieja, por ejemplo cuando cambiamos cables a un motor, lo ideal es retirar la mayor parte de estaño viejo con la punta del soldador caliente, limpiar bien esa escoria con la resina y con la punta limpia volver a soldar con estaño nuevo. No es necesario retirar completamente todo el viejo estaño pero si lo más que podamos con la misma punta del soldador.
Algunos compañeros me dicen “va no hace falta si el cable se sujeta igual”; cierto con pericia el cable se acaba sujetando pero una soldadura mala conduce peor la electricidad y te gastaste chotocientos mangos en un supermotor y ahora escatimas un puto centavo en la soldadura.
Para pintar el pincel. El soldador no es un pincel.
Muchas veces he visto la típica técnica de mojar la punta del soldador en estaño e intentar unir algo “pintando con el soldador” esta técnica casi nunca da buenos resultados.
Normalmente recurrimos a esta técnica porque nos faltan manos, es mas cómodo “untar” el soldador en estaño y después de soltar el rollo de estaño usar la mano libre para sujetar el modelo o la pieza a soldar mientras intentamos que la gotita de estaño “caiga” sobre la unión y no sobre nuestra mano; que buscar una base adecuada para sujetar las piezas y soldar con las 2 manos como se debe. QUE LO PARIO SI ME HABRE QUEMADO ASI
jajajaja.
Esa técnica no suelda, el estaño fundido no pega si las piezas sobre las que lo posamos no tienen su misma temperatura. Así que el resultado habitual de estos “equilibrios” es una soldadura fría o una preciosa bola o una soldadura con estaño recalentado que ya hemos visto que tampoco es lo mas idóneo.
También es típico que hayamos calentado poco los materiales o en la zona incorrecta y darnos cuenta después de soldar que el estaño debería haberse extendido a otra zona y no lo hizo. Aquí todos caemos en la tentación de usar la punta del soldador como un pincel e intentar extender el estaño hacia otras zonas recalentando el estaño y las piezas con el soldador. La soldadura que conseguiremos así será fea y de mala calidad al haber usado un estaño recalentado, ya sin resina, y materiales con temperaturas muy desiguales. En estos casos es mejor repetir la soldadura y ayudarnos del flux si lo vemos necesario.
Que cagada... y que hago si la soldadura me sale chanfliada???
En muchos casos de mala soldadura podremos “arreglarlo” con un poco más de calor y estaño. Si vemos que va a sobrar estaño retiramos antes un poco con la punta del soldador que después limpiaremos en la resina para así poder añadir más sin hacer bola.
En otras ocasiones “el crimen” ya esta hecho, lo mejor y menos costoso será desoldar y repetir corrigiendo los fallos.
Para desoldar tenemos estupendas herramientas que nos facilitaran la vida pero estas yo no las veo imprescindibles para un uso de aficionado. Hay bombas que funden y aspiran estaño y máquinas especificas.
No es muy cara, ni tiene la sofisticación de las estaciones de soldadura/desoldadura controladas por microprocesador pero hace unos apaños para los aficionados avanzados.
Yo tengo en su lugar una “chupa chupa” llamado comunmente, es un desoldador que succiona todo material liquido (como el estaño fundido),son baratos, el pero es que hace falta un poco de maña y las 2 manos para usarlos. Con una mano calentamos el estaño a retirar hasta fundirlo, sin quitar el soldador arrimamos la punta de la bomba de succión (popularmente “chupa chupa” a la zona todo lo posible), pulsamos el botoncito de la muerte y un muelle tira del embolo en el interior del “chupa chupa” aspirando buena parte del estaño fundido. Según la maña y el tamaño del chupa chupa puede aspirar o mas o menos estaño.
Bueno mi recomendación para los no profesionales es la malla desoldadora, viene en rollitos, es barata y fácil de usar para los que empiezan. Parece trencilla de coches de slot pero en rollo. La diferencia esta en que el interior de la trencilla tiene flux en pasta que ayudara a que el estaño fundido fluya y se deposite en la trencilla por capilaridad al calentarla. Cuando se clienta ese flux tiene un particular olor.
Utilización:
Colocar la malla sobre la zona que requiere desoldar. Colocar encima el soldador. La malla y el soldador calentarán gradualmente hasta que la soldadura se derrite y es absorbida por la malla gracias a la acción capilar. Una vez absorbida, cortar el trozo de malla usado.
Mi soldador parece “el caballo de Atila”, por donde pasa todo acaba hecho bosta (en realidad la frase que dija Atila era "POR DONDE PASA MI CABALLO NO CRECE NUEVAMENTE LA HIERBA"
.
No desesperar, solo hace falta práctica y maña. A todos nos a pasado al principio, aun conservo esas primaras placas soldadas con mas ganas que estaño, llenas de quemaduras, pistas levantadas por recalentadas intentando pintar con el estaño y el soldador como si fuera un pincel; los componentes renegridos de los calentones y las resinas churruscadas, los zócalos de plástico de los chips todos arrugaos y deformados. El único consejo seguir practicando.
Al principio tenemos 2 vicios: o no llegamos (poco calor = soldadura bola) o nos pasamos (mucho calor suelda pero queda todo “arrasado”) . El calor debe ser el justo y debemos intentar trabajar “ligerito”, no se trata de ir corriendo todo estresado pero si a buen ritmo. El porque es para no perder temperatura o mejor dicho para aprovechar la inercia térmica y así no tener que recalentar los materiales con mucho tiempo de soldador que acaba por estropearlos y tampoco consigue una mejor soldadura.
Lo dicho sin prisa pero sin pausa y para esto lo mejor es tener las cosas preparadas y a la mano. Que duda cabe que una herramienta y materiales decentes nos harán la vida mas fácil; dice el refrán que “con buena pija bien se coge”, perdon, me excedi un poco, en realidad el refran es “con buena pluma bien se escribe”.
Pasos para soldar componentes en una placa.
1 - Introducir la patilla del componente por el orificio de la placa y sujetar el componente en su lugar evitando que pueda moverse en el proceso de soldadura.
2 - Con la punta del soldador calentado previamente, tocar justo en el lugar donde se desea hacer la soldadura, en este caso , la punta del soldador debe hacer contacto con la patilla del componente y con la pista de cobre de la placa.
3 - Una vez estén suficientemente calientes la patilla del componente y la superficie de cobre de la placa, se le aplica el estaño justo para que se forme una especie de cono de estaño en la zona de soldadura sin separar la punta del soldador.
4- Se mantiene unos instantes la punta del soldador para que el estaño con el fin de que se distribuya uniformemente por la zona de soldadura y después retirar la punta del soldador.
5 - Mantener el componente inmóvil unos segundos hasta que se enfríe y solidifique el estaño. No se debe forzar el enfriamiento del estaño soplando porque se reduce la resistencia mecánica de la soldadura.
6 - Con la herramienta adecuada se corta el trozo de patilla que sobresale de la soldadura, procurando que el corte sea lo mas estético posible.
*** Soldadura SMT ***
Hay MILES de tecnicas para hacer soldadura superficial. Algunas faciles, otras dificiles. Se utilizan hornos, calentadores, etc. Se hacen soldaduras por ola, por pseudo olas, por abrumamiento, etc. Se pu ede utilizar estaño comun o estaño en pasta. Aqui voy a plantear como hacer 1 tipo de soldadura superficial y un truquito para hacer mas sencilla la vida de todos los que se dediquen a esto.
Primero el truquito y despues la tecnica. El truco que yo utilizo para poder soldar MUCHOS componentes superficiales a la vez es agarrar la placa en la que voy a poner los componentes y estañar todas las pistas donde van a ir los componentes de montaje superficial, utilizar flux para que no se corran por todos lados.
Una vez que esta todo estañado, agarro una plancha al maximo de su temperatura y la coloco al reves, con la parte caliente hacia arriba y colo la parte que no tiene cobre de la placa sobre la plancha, de esta forma estaremos viendo las soldaduras mientras calentamos la placa. Cuando alcance una temperatura pulenta, vamos a ver que todas las pistas que yo habia estañado se ponen bien brillantes. Lo que hacemos ahora es, robarle a la abuela o a la tia esas pincitas de depilar con las que se arrancan los canutos esos horribles de las gambas, y colocamos el componente en su posicion. Con pinzas de bruselas es mucho mas sencillo realizar esta tarea. Una vez que esten todos los componentes en su posicion, retiramos la placa de la plancha y dejamos enfriar el tiempo necesaria. De esta forma los componentes quedaran bien fijos. Solo queda despues repasar las soldaduras y listo. No es lo recomendable, pero sirve para soldar componentes con muchas patas todas juntitas.
Ahora vamos a la tecnica
Esto lo aprendi en la pagina
www.servisystem.com.ar
.
Manejar un soldador en forma efectiva, sea cual sea la aplicación; sea cual sea la clase de componente que estemos colocando o sacando de un PCB, no es tarea sencilla cuando comenzamos en este hobby de la Electrónica.
Salir del protoboard y pasar a soldar los componentes en una PCB, es un paso trascendental dentro de un desarrollo, ya que, cometer errores en ese paso, nos pueden llevar a arruinar costosos materiales que tal vez no podamos volver a conseguir.
Puede arruinar un PCB que nos llevó varios días pensar, organizar, optimizar y todas esas cosas que hacen al diseño del PCB.
Todo este panorama tiende a aumentar en riesgo, al comenzar a manipular componentes de montaje superficial (SMD).
El propósito de este artículo es que todos los que trabajamos a diario con esta herramienta base que es el soldador, no sólo podamos enriquecer nuestro espectro de recursos, sino también para que aquellos que comienzan a transitar este mundo de la Electrónica, conozcan algunos secretillos que hacen a una buena soldadura.
Voy a comenzar aconsejando como primera medida, que al momento de comprar un solador o cautín (como le llaman en algunos países), no compren lo más barato que encuentren.
Tampoco es cuestión de arrancar con una súper estación de soldado/desoldado de centenares de billetes que tal vez, ni sepamos poner en marcha ó de repente no lleguemos a utilizar todos los recursos que ella nos ofreciera.
Con un simple soldador tipo lápiz de una potencia de entre 30 y 40 W, ya es suficiente para nuestros pequeños trabajos en PCB.
Lo más importante que debemos observar al momento de adquirir el mismo, es pedirlo con lo que se conoce como "Punta de Larga Vida" y no las puntas económicas de cobre ya que éstas últimas se deterioran muy rápidamente.
Una punta bien limpia, garantiza buenos resultados.
Si nuestros recursos no alcanzan para comprar una buena punta, tengamos en cuenta que debemos mantener siempre muy bien formada a lima, bien limpia y bien estañada, la punta de cobre de nuestro soldador para lograr buenos resultados.
Aclaro esto de la lima, sólo para las puntas económicas que no son “Larga Vida”
Trabajo muy tedioso por cierto, pero es el factor determinante en la calidad de nuestro resultado final.
A medida que vamos usando el soldador, para una u otra soldadura, veremos que se forma en la punta del mismo una escoria muy oscura que debemos tratar de sacar en forma periódica, ya que la misma se va adhiriendo al material de la punta hasta el peor de los casos, en que comienza a deteriorarla mucho antes de lo normal.
Otro defecto desagradable que trae la acumulación de escoria es, muchas veces, el traslado de ésta a la soldadura en el PCB, "ensuciando" de forma muy desagradable nuestro trabajo.
Entonces, un punto básico para comenzar a lograr buenas soldaduras es mantener siempre limpia nuestra herramienta.
Cómo hacerlo?
Existen muchas formas, técnicas y procedimientos, que algunos dirán que tal o cuál es mejor, pero lo importante del caso, es que básicamente lo hagamos.
Mi forma de hacerlo se basa en dos procesos simultáneos.
Uno es con el soldador bien caliente, limpiar la punta con una tela cualquiera de algodón, tratando de no quemarme los dedos, hasta quitar todo resto de estaño de la misma y en el caso de encontrar escoria adherida, "rascarla muy suavemente" con una lima fina o lija hasta quitarla y luego re-estañar la punta con el mismo estaño que uso para trabajar.
Estaño 60/40, 1mm de diámetro y 5 almas de resina. El común, que viene en carretes de ¼, ½, 1Kg., etc.
La segunda parte del proceso, se basa en que cuando no uso el soldador, lo apoyo en un lugar que por propio peso del soldador “abre” un switch normal cerrado.
Este switch tiene en paralelo conectado un diodo 1N5408 (era lo que tenía a mano cuando lo hice, pero pueden ponerle hasta un 1N4007).
Esquema de conexiones del “precalentador”
Cuando el soldador no se usa, abre el switch y sólo le pasan al mismo, los semiciclos positivos de la tensión de línea (los negativos, serían lo mismo, si se conectara inversamente), es decir, está algo así cómo trabajando a mitad de tensión de línea, por lo que su temperatura es menor a la de trabajo normal.
Digamos que se mantiene en un estado intermedio de calor.
Esto es muy útil para prolongar la vida útil del soldador y también se logra de esta forma que no se acumule tanta escoria por exceso de temperatura en la punta.
Al retirarlo del soporte, el switch se desactiva, une los contactos y le entrega plena tensión de trabajo.
El tiempo de transición de una temperatura a otra es una cuestión de acostumbramiento.
A la larga lo notaremos en, como les decía, la vida útil del soldador.
Una vez que tenemos el estaño y el soldador prestos ....... a la carga mis valientes !!!
Para desoldar SMD, sean resistencias, capacitores, transistores o IC, yo utilizo lo que se conoce como "Malla Desoldante"
Respecto a las marcas que se comercializan, puedo decirles lo mismo que ya les he dicho del soldador, no busquen la más barata, en este caso, hasta les diría que traten de hacer el esfuerzo y compren la más cara.
Cómo siempre digo: Se nota en el resultado final.
Básicamente para quienes no la conocen, es una cinta de muy finos hilos de cobre de alta pureza la cual posee, además de decapantes (químicos) especiales, un trenzado muy especial.
Al apoyar el extremo de la cinta en el sector a desoldar y apoyarle el soldador de modo tal que funda el estaño del pin deseado y gracias a la acción de los decapantes y la capilaridad formada por el trenzado del cobre, se logra que el estaño pase a la cinta dejando libre y separado el pin elegido de nuestro componente respecto a la isla del PCB.
Los secretos del uso de esta técnica de desoldado son muchos y del conocimiento de ellos depende el éxito del desoldado.
Para graficar toda la explicación nos basaremos en imágenes reales.
En la foto vemos destacados, un típico transistor SMD, un Circuito Integrado y una moneda, del mínimo valor, que posee un diámetro aproximado de 17 milímetros sobre el IC y el transistor con los que vamos a trabajar.
Identificando los componentes a sacar. Primero y principal, soldador tipo lápiz "limpio"
Segundo, la correcta temperatura de la porción de cinta que se expone al sector a desoldar.
Esto es algo que debemos practicar a menudo con placas viejas, así malgastemos mucha malla desoldante, pero eso nos mantendrá en estado, o mejor dicho, nos mantendrá el "timming" de esta técnica.
Apoyamos el soldador sobre la malla, el estaño se funde y se retira del pin.
Tercero, cortemos siempre la parte de cinta que ya esté saturada de estaño, no vayamos corriéndola dejando que alcance varios centímetros. Reiniciemos con malla limpia a cada pin a desoldar.
Siempre nos vá a salir más barato un rollo de malla que rehacer un PCB.
Busquemos una cómoda posición de trabajo y una buena iluminación del sector a trabajar.
El estaño se debe absorber rápidamente.
En la foto podemos ver como ya hemos absorbido el estaño de la parte izquierda del IC, sino que si observan bien, notarán que también hemos hecho lo propio con el transistor y hasta le hemos “levantado” los pines.
Comenzamos el trabajo
Si en tres segundos máximo, no se retira el estaño del pin, retiramos, soldador y malla y nos preparamos para un nuevo intento.
Si no se logra, intentemos resoldar el pin en cuestión para "reciclarle" el estaño viejo o de bajas propiedades, por otro bueno, con buena resina, recién puesto, a los efectos que fluya más fácilmente hacia la malla.
Una vez quitado el estaño, bastará acercar el soldador al pin y con la ayuda de un alfiler y haciendo un esfuerzo de palanca "MUY SUAVEMENTE!" ,separar el pin de la pista o isla.
Este trabajo debemos hacerlo pin a pin.
Este es el resultado. Observen al fondo el transistor listo para ser sacado.
Luego continuamos con el otro lado del IC, aplicando el mismo procedimiento.
Debemos prestar atención también, una vez que hayamos desoldado la totalidad de pines del componente, que el mismo se halla generalmente “pegado” al PCB, de modo tal que habrá que poner especial cuidado en el esfuerzo que le aplicaremos para quitarlo.
Muchas veces el mismo alfiler, que nos sirvió para levantar los pines, puede ayudarnos a despegar el IC del PCB.
Para el caso de los transistores, resistencias, capacitares, etc., podemos también valernos de unas pequeñas pinzas del tipo que las mujeres usan para depilarse, conocidas como “Bruselas”.
En la siguiente fotografía podemos ver los componentes a un lado de su lugar original, ya quitados, quedando la marca en el PCB del pegamento rojo.
Trabajo terminado. Componentes libres.
Una vez que hayamos retirado los componentes, podemos lavar la zona con alcohol isopropílico y un pequeño cepillo de dientes en desuso, con lo que quitaremos todo resto de resina y escoria, dejando agradablemente limpia la zona donde instalaremos nuestro nuevo IC.
!ATENCIÓN! Efectos Negativos de Efectuar un Mal Procedimiento
Si nos excedemos en el tiempo de aplicación de calor al cobre, y no logramos desoldar, el cobre se oscurece, se altera en sus propiedades y deja de ser útil, por lo que tendremos que cortar ese segmento y reiniciar el intento.
Lo mismo ocurre si utilizamos un soldador de demasiada potencia para este trabajo, tales como los tipo pistola, podemos dañar severamente el PCB, por exceso de temperatura.
Tratemos de evitar este trabajo si nuestras capacidades visuales y/o motoras no nos acompañan con una buena visión, enfocada del sector de trabajo y un pulso que nos lleve el soldador a lugares no deseados del PCB.
***Ahora vamos a soldar.***
Lo primero que debemos hacer, es retirar restos de resina y escoria que hayan quedado en el PCB, técnica que ya aprendimos en la entrega anterior.
También debemos retirar los restos de pegamento que nos permitirán apoyar los componentes al PCB y permitirnos libertad y suavidad de deslizamiento, para la correcta alineación de los mismos, previa al soldado.
Sea cual fuere el componente que vayamos a soldar, debemos poner especial cuidado, en la alineación, la correcta posición del mismo.
Para el caso de resistencias, capacitares y transistores, las soldaduras se realizan pin a pin, retirando cualquier excedente que nos quede de estaño, con malla desoldante.
Tengamos especial cuidado al soldar estos componentes, ya que un exceso de estaño, puede puentear la soldadura hecha en uno de sus extremos, con alguna pista de cobre que pase por debajo del componente, provocándonos fallas muy difíciles de localizar.
Ahora vamos a lo interesante: Soldar.
Primero y principal, soldador tipo lápiz "limpio".
Segundo, preparar la superficie donde vamos a soldar, quitando la mayor parte de estaño que podamos.
Es decir, dejar lo más liso posible al PCB, para facilitarnos el posicionamiento del IC. Esto lo hacemos con la malla desoldante.
Este paso también incluye lavar la parte donde soldaremos, con alcohol isopropílico.
Tarea muy importante para "VER" bien dónde posicionamos el IC. Este punto es de vital importancia en el trabajo, ya que una alineación incorrecta, redundará en que probablemente se encimen dos pines de un IC sobre una misma isla de soldadura, ó viceversa.
En la siguiente figura vemos cómo puede darse la posibilidad, de que nos quede inclinado.
IC no alineado con el impreso del PCB
Aquellos que tengan la opción, pueden colocar un gotita de pegamento antes de apoyar el IC en la PCB, para que el mismo quede sujeto y podamos soldar con más libertad.
El tipo de pegamento que “no” deben usar es el cianoacrilato común (conocido como Loctite). Viene una versión de este mismo producto que no seca inmediatamente y permite corregir la posición del elemento.
Yo les recomendaría ese tipo de pegamento. Una gotita y listo.
Una vez en posición o pegado, comenzamos.
Nos ayudaremos con la luz y las lupas necesarias y soldaremos un pin de cada extremo o punta.
Si se puentea con el contiguo, no se preocupen.
No se distraigan de la tarea de sostener el IC en posición lo más exacta posible y suelden los pines de los extremos para fijarlo al PCB.
Repito, si se puentean dos o más pines, no se preocupen. Sigan hasta fijar el IC al PCB Comenzamos soldando los extremos
No se preocupen porque ahora que el IC está firme y en posición, procederemos a soldar los pines sin importarnos si puenteamos todos los pines entre sí o si no lo hacemos.
El tema es soldar todos los pines de las cuatro caras del IC, se puenteen los pines con estaño o no.
A las soldaduras las iremos haciendo, controlando no pasarnos con la temperatura del IC, cosa que iremos controlando constantemente.
Una vez terminado esto, nos habrá quedado el IC soldado en posición exacta, con la mayoría de los pines todos puenteados entre sí.
Les repito, no se preocupen de puentear los pines.
Suelden.
No piensen en otra cosa.
Sólo suelden.
No importa si se puentea todo
Vean cómo nos quedó... Bastante bien. Puentes de a dos pines, de a tres... nada mal.
También se vé el transistor, soldado por completo con una soldadura bien brillante y generosa, para que nunca nos falle por un falso contacto allí.
Ahora colocamos la placa o PCB, lo más vertical que podamos y comenzamos por la cara de pines que nos queda perpendicular a la mesa de trabajo.
Aportamos generosamente soldador y estaño al pin que nos queda más arriba del IC y formamos una gota grande de estaño que vendremos arrastrando hacia abajo.
Me gustaría verle las caras de asombro, al notar cómo se empiezan a liberarse los pines puenteados y comienzan a aparecer soldaduras casi de fábrica, a medida que vamos corriendo nuestra súper-gota (pseudo-soldadura por ola), hasta llegar al final inferior de la hilera de pines y ahí es donde deben tener cuidado de ver bien, adónde va a parar esa gota, ya que puede caer en otra parte del PCB, provocando puentes indeseados.
Este procedimiento de pasaje de la gota no debe llevarnos más de 5 segundos para una hilera de 30 pines.
Se entiende ?
Se genera una Pseudo-Ola con una gota grande de estaño, que irá llevándose consigo, todos los puentes que haya entre pines, gracias a la resina del estaño sumado a la gravedad misma y al efecto aglutinante que posee el estaño líquido, que como dijimos, bajará por su propio peso.
Tal vez nos queden puenteado los dos o tres últimos pines, pero esto se resuelve muy fácilmente rehaciendo esa última parte, ó con malla desoldante, absorbiendo un poco del estaño excedente.
Otro dato más; por más que se funda todo el estaño de un lado del IC, éste último, quedará firme en su posición, sujeto por las soldaduras del otro lado.
En este paso, no puedo aportarles fotografías, ya que yo sólo, no podía realizar ambos trabajos.
Los resultados:
Excelentes y a la vista.
IC recién soldado.
Luego lavamos bien la placa, dejamos secar ....... y listo!
Como hacer una pulsera antiestatica para cuidar tus componentes.
Bueno aqui les voy a enseñar a hacer una pulsera antiestatica. El tutorial de como hacerlo lo vi hace mucho tiempo en una pagina chilena de modding y ahi quedo, pero hace poco dando vuelta en taringa encontre alguien que habia posteado como hacerla. Yo les voy a explicar aqui como hacerla, pero si de todas maneras quieren ver el post se los dejo igual -->
Por que es importante la pulsera?. Simple, la estatica a nivel nanometrico en los microcomponentes complejos de una computadora o celular o cualquier instrumento electronico, es como si pusieramos una antena aerea de television en medio de una tormenta electrica sin pararrayos cerca... seguro nos pega... solo que como las cargas son minimas a veces el daño no se siente inmediatamente y nos parece que nunca ha pasado nada je je je... pero el daño hecho esta ahi.. latente y casi siempre irreversible.
Sin mas preambulos. Aqui les pongo como hacer la pulserita para evitar esto.
Bueno gente
espero que les haya gustado este cacho de post y que no se hayan aburrido de leer tanto, pero bue, son cosas que todos los que se dediquen a hacer los mods que yo les propongo tienen que saber.
Espero que sepan valorar el esfuerzo de armar este post tan largo.
SALUDOS A TODOS
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Experiencias propias