Objetos Cotidianos : ¿Como los hacen?

Objetos Cotidianos: ¿Como los hacen?

Intro Del Post

El papel de aluminio tiene multitud de usos, desde calentar algo en el horno, o hasta conservar algo frio en el frigorífico.

Pero alguna vez se han preguntado ¿como un bloque de aluminio enorme y macizo se transforma en una fina lamina de papel de aluminio?



La fabricación del papel de aluminio implica rebajar repentinamente un bloque grande de aluminio



Se comienza fundiendo lingotes de Aluminio puro en un horno de gas natural, estos lingotes son fundamentales en aleaciones con Zinc, Titanio y Sílice.

Se necesitan entre 3 y 8 hs para fundir 27.000 k. de aluminio en este horno de refundición que trabaja a 750 grados.

La temperatura de fusión del aluminio es de 660 grados centígrados.



Una porción del aluminio se vierte en ese pequeño molde para tomar una muestra.



La muestra que se solidifica en segundos se analizara para verificar los contenidos para la aleación preparada



Este canal se usa para llevar el aluminio desde el horno de refundición hasta los moldes



El aluminio fundido circula por un canal móvil situado sobre los moldes



Durante esta etapa se filtran las impurezas, que van a parar a receptáculos especiales



Los moldes se enfrían con agua para acelerar la solidificación del aluminio fundido.



Una vez extraídos del molde están listos para el frezado, cada lingote es enorme, mide 4,4 m. de largo, 1,4 m. de ancho, 45 cm de grosor y pesa unos impresionantes 7.500 k. por lo que deben ser manipulados con grúas y deben ser colocados sobre planchas especiales.



esa máquina elimina 3 ml. del grosor del lingote y con ellos las impurezas , para conseguir un acabado totalmente liso, los restos del liquido usado para enfriar las cuchillas que rasparon el lingote también deben ser eliminados



Comienzan los numerosos pasos para reducir el grosor del lingote, el bloque de aluminio es aplastado por unos rodillos metalices muy calientes, la temperatura en esos rodillos esta entre los 455 y los 540 grados. Un técnico verifica constantemente la presión del lingote, si es muy alta se baja y se acomoda la presión.



El calor es tal, que el lingote corre el riesgo de pegarse al rodillo, para evitarlo, todo el proceso se rocia con un liquido 95% agua -- 5% aceite



El lingote que comenzó con un grosor de 45 cm. se hace cada vez más fino con cada pasada, dependiendo de las necesidades, el lingote pasara por la maquina entre 12 y 16 veces. En la imagen N° 3 mide 7cm. de grosor, pero tiene que bajar hasta el medio cm.



A estas alturas el lingote mide 5cm. y poco mas de 9 m. de longitud, esa cinta transporta la plancha durante las etapas de laminado.



El lingote se ha convertido en una lámina de 5 milímetros, es lo bastante fina para pasar a devanado, donde se enrolla sobre sí misma, antes de ser enviada al laminado en frio donde se reducirá todavía más su grosor.



La hoja de aluminio ya es muy fina, puede romperse por la tención requerida para el laminado en frio, por eso se duplica la lamina para evitar la rotura. Unas cuantas pasadas en la laminadora y la lámina tendrá el grosor exigido por el cliente.



Para evitar que el aluminio se pegue a los rodillos, se usa un liquido refrigerante.



Y como los bordes de la lamina están ligeramente arrugados y estropeados, una cuchilla elimina una tira de 1 cm. de grosor.



Por último el rollo se corta a la anchura deseada y un enorme lingote a producido 12,7 km. de papel aluminio.

Si alguna vez han probado el Snowboard probablemente habrán descubierto que esos espectaculares movimientos no son tan fáciles como los profesionales nos hacen ver, aprender a maniobrar con una tabla es un proceso largo y complicado.
Y lo mismo se puede decir de la fabricación de las propias tablas.



La parte central está hecha con una fina capa de madera, son varios tipos de maderas que se usan dependiendo del tipo de tabla que se haga



Las fijaciones deben quedar bien unidas a la tabla. Se perforan unos agujeros para los inserts en los que se aseguraran las fijaciones, y se utiliza una plantilla para perforar los agujeros con precisión,



Con el cepilladlo se reduce la tabla hasta el grosor deseado, una tabla gruesa obviamente es mas rígida que una fina,



A continuación se da forma al contorno, en este momento la tabla es totalmente plana, sin ninguna curvatura



Ahora se aseguran los inserts de aluminio que se incrustaran en la madera, esa fina capa de fibra de vidrio dará un mejor apoyo a los inserts, que por lo tanto serán más resistentes.



A temperatura ambiente se aplica a la fibra de vidrio una capa de Epoxi, un adhesivo muy fuerte que se utiliza con materiales compuestos, es vital eliminar cualquier sobra de Epoxi, asi como todas las burbujas de aire, para que haya una buena adherencia.



En cuanto a la parte superior, se forra con un plástico resistente que se aplica por serigrafía



En la serigrafia, la tinta se aplica con ese rodillo de goma, la aplicación se denomina pasada
(acaso no tienen más imaginación )
Los colores se aplican de uno en uno, entre capa y capa hay que dejar secar la tinta durante varias horas.



Lo siguiente es curvar la tabla, se coloca una tapa sobre el molde, cuando este se cierra, la tabla recibe la curva deseada, el calor atrapado en el molde hace que el Epoxi se asiente y se endurezca.



La tabla sale del molde, y cualquier sobrante de epoxi y madera, se elimina con una sierra de cinta, para lograr el corte perfecto la hoja de la sierra se cambia cada 50 tablas, es un trabajo de gran precisión y totalmente manual.



De nuevo, mediante serigrafía, se aplica otra capa y posteriormente otro color, esta vez el rojo.





Ahora hay que proteger la tabla, un barniz protector fluye como una fina cortina, la tabla pasa bajo ella y luego pasa al secadero donde permanecerá 6 hs.



Con el lijado se elimina el sobrante de barniz en los bordes y,



se perforan nuevos agujeros, para marcar la posición de los inserts colocados al principio



Esta lijadora elimina imperfecciones del barniz seco, y prepara la tabla para su 2° capa de barniz.



A continuación se lija la base de plástico para obtener el acabado deseado. Luego se examina la tabla para verificar todo.



Algunas tablas llevan un grabado de aluminio, es un toque de lujo.



La tabla, quedo terminada, en esas instalaciones, se producen más de 500 tablas al día, de unos 30 modelos diferentes.

Las personas con problemas de visión, siempre pueden solucionarlo con gafas, pero en muchos casos hay una alternativa menos obvia, las lentes de contacto corrigen una visión defectuosa sin que nadie sepa que su dueño las lleva. El proceso de fabricación de estas diminutas lentes es interesante de ver.



Las lentes de contacto existen ya hace más de 1 siglo, al principio eran totalmente rígidas, pero ahora son impermeables al gas, y tan flexibles como la gelatina, esos pequeños discos de poliema se usan para fabricar lentes de contacto de diversos colores.



El proceso comienza determinando la forma de la lente mediante el procesamiento de los datos, que suministra un ordenador, que controla un torno digital. El 1° paso es crear la curvatura interior. Ese torno digital que gira a 6.000 revoluciones por minuto, está equipado con un diamante industrial, modela la superficie interior, la parte que toca la cornea, no debe presentar rastro de abrasión o imperfección.



Y debe pulirse con una pasta abrasiva súper fina, el pulido es un paso esencial, porque asegura una comodidad total y una visión perfecta.



Un tecnico mide el grosor de la lente con un calibrador extremadamente preciso.



El siguiente paso es modelar la superficie exterior, la parte que está en contacto con el parpado, la lente se pega con una cera caliente especial, que se retirara con un dispositivo de ultrasonido cuando la lente esté terminada. La cera adopta la forma deseada en pocos segundos.



La comodidad de una lente también es determinada por su grosor, tiene que ser lo más fina posible, pero conservando la solides suficiente, el 1° paso es modelar el diámetro exterior en lo que apenas se tarda unos segundos.



A continuación se pule la superficie exterior, para este pulido realizado a gran velocidad, hace falta una pasta abrasiva, algo de aceite y una pequeña bola de algodón y poliéster, ese aparato pule varias lentes al mismo tiempo en un proceso que solo dura unos minutos.

Luego se pule el contorno de la lente.



Aqui se puede apreciar todo lo que se a reducido de ese gran disco de poliema



El siguiente paso es hidratar el polímero hasta hacerlo flexible, las lentes permaneces sumergidas en una solución de pH neutro durante 24 hs. Absorben el liquido y se expanden alcanzando las proporciones deseadas



Ese topógrafo óptico se usa para verificar por medio de la distribución de color si la potencia óptica de la lente es bastante precisa como para asegurar una visión perfecta. El siguiente paso es otro Test importante...



Las lentes blandas son muy frágiles y siempre se manejan con mucho cuidado,



Este aparato llamado focometro es un dispositivo de medición, que verifica la precisión óptica de las lentes.



Una vez terminadas las lentes, se limpia, después se almacenan en unos recipiente de solución salina.



Ese pequeño vial que encontramos en las ópticas se sella totalmente con una tapa de silicona y otra de aluminio.



Estos viales se meten en un esterilizador a una temperatura de 121° grados por durante hora y media, y si no se abren su contenido permanecerá estéril por un periodo de hasta casi 7 años.



La producción de una lente, pasa por 14 pasos, si incluimos el proceso de hidratación un proceso bastante largo, en la producción de una lente se tardaría solamente 15 minutos, y en esas instalaciones pueden hacerse hasta 1000 lentes al día. Todas hechas a partir de esos pequeños discos de colores.

Es un elemento básico en todo el mundo, con mantequilla, jamón, queso o mojado en salsa, es un manjar delicioso, al que es muy difícil resistirse y seguramente querrán saber cómo se prepara en las grandes fabricas.



En el año 1300 A.C. en tiempo de Tutankamon, los egipcios ya amasaban 40 variedades de pan con levadura, la contribución griega a esta historia fue el horno, y 70 variedades de pan con sabores, era un pan han bueno que los romanos se llevaron a los panaderos griegos a Roma, y los hornos a la Galia. Así fue como al llegar a la edad media, el pan se había convertido en el alimento básico en Europa occidental.



El pan multicereales, se elabora a base de varios ingredientes, como linaza, alforfón, soja y mijo.



esta rejilla impide que accidentalmente materias extrañas caigan en el recipiente de la mezcla. Es una receta que necesita 600 kg. de harina.



Los ingredientes han sido molidos y se guardan en estos enorme 36 contenedores



El 1° paso es mezclar los ingredientes, estos moldes se usan para fermentar la levadura, un proceso que tarde 3 hs.



La levadura al fermentar hace que la masa suba bastante.



Esta enorme amasadora trabaja la masa durante 8 minutos. Cuando ya está bien homogénea, el contenido se vierte en un gran contenedor. La masa pesa 1.000 kg. Una tonelada.



La masa baja por una rampa situada sobre el divisor de la masa.



En la parte inferior de la maquina, un pequeño agujero permite la salida de la masa, como se aprecia en la imagen gif, dos brazos mecánicos la cortan en trozos iguales. 192 trozos por minuto.



La masa después cae sobre una cinta transportadora,



ahi, los trozos de masa se convierten en bolas, que pueden trabajarse un poco mejor.



Las bolas de masa, se cubren con harina para evitar que se peguen durante el transporte y cuando se le de forma. Aquí las bolas salen del divisor y pasan al moldeador. Durante el transporte la masa descansa lo que facilita que la levadura actúe.



A continuación la masa se pliega y se enrolla, la maquina elabora 3 piezas por segundo, para un total de 11.5oo por hora.



La masa se enrolla hasta que alcanza el tamaño exacto y cae en los moldes de cocxion.



Aquí vemos como se hacen panecillo de Hotdog's, estas pequeñas bolas pasan por un proceso de alargado y fermentado antes de ir a los moldes,



Aqui vemos como se moldean a máquina los panecillos de Hotdog.



Los trozos de masa no deben tocarse entre sí, para separarlos se usa un pequeño brazo metálico.



Volvamos ahora a la producción de pan multicereales, las piezas de masas se colocan en los moldes, luego pasan al horno, donde crecen por 1 hora a 42° centígrados, y una humedad del 70%, a continuación se cuecen durante 20 minutos a 255°



Unas ves cosidos los panes presentan un bonito tono dorado



Mediante un sistema de vaciado, se extraen los panes de sus moldes,



Y se colocan en una cinta transportadora para enfriarlos.



Un sistema de guía se encarga de llevar los panes a las distintas secciones de la panificadora.



Cuando se han enfriado pasan a la cortadora, que corta 55 piezas por minuto, del corte se encargan unas cuchillas de acero de 2 metro de 2 m. de ancho y 40 cm. de largo, cuchillas que se cambian cada 2 semanas.



Las rebanadas se empaquetan automáticamente a razón de 65 por minuto, y ya están listas para la distribución.



Han pasado 5 :30 hs. desde la preparación de la masa y el embasado del pan terminado.

Que interesante verdad? estos 4 objetos cotidianos , que usamos a diario, pasan por muchas etapas y procesos antes de estar en nuestros hogares, y debo decir que es un proceso digno e interesante de ver.

Muchas Gracias por leer y disfrutar, ver como los elementos que usamos a diario y estan en la mayoria de los hogares, son paso a paso fabricados.

Oh! sigues aquí? pues bien si estas aburrido y no tienes mucho que hacer pues mira, prueba este swf Flash tal vez te entretenga .

A mi me entretuvo un buen rato