Muy buenas a todos, acá continuando con el post sobre el Pampa a escala, las dos partes anteriores están acá: - -
Les recuerdo que al punto en el que me encuentro en mi descripción ya tenemos los moldes completos de toda la estructura del avión, estamos listos para empezar a laminar.
Como anteriormente se usó el Rhinoceros para crear los cortes de la estructura
La mayoría de esta estructura es terciado de álamo de 6mm, así se ahorra peso en lo posible.
Como ya describí anteriormente primero se limpia toda la superficie de los moldes, para luego aplicar el sellador y mas tarde el desmoldarte.
Una vez evaporado el desmoldarte se aplican 2 o 3 manos de pintura poliuretanica bi-componente dentro de los moldes, esto va a permitir que la superficie de las piezas salga de un color blanco uniforme lo que facilita el proceso posterior de pintura.
Una vez seca la pintura empieza el proceso de laminado, según que pieza estemos haciendo se usan 2 métodos, el laminado por contacto en las piezas que son solamente fibra (como las tapas) y el laminado al vacío en las piezas que llevan refuerzo compuesto interno (emmm, como casi todo lo demás).
Por ejemplo en las alas se coloca una tela de vidrio, se la moja con la resina epoxi usando un rodillo (la técnica está en poner la cantidad necesaria ni menos ni mucho más), sobre esta se pone el refuerzo compuesto, en este caso es una lamina de madera especial para enchapados, en otras aplicaciones se usan otros "rellenos". y finalmente sobre esta se pone otra tela de vidrio, también se la moja con resina y se agregan algunos refuerzos de tela más gruesa y de carbono también en algunas áreas.
Cuando todo esta en su lugar se pone un film plástico perforado sobre el laminado, sobre este se pone un material esponjoso denominado "breather", y finalmente se coloca el molde completo dentro de una bolsa de nylon a la que se le coloca un pico o toma de vacío y luego se sellan los extremos de la bolsa.
Este conjunto es conectado a una bomba de vacío que extrae el aire del interior forzando a la bolsa a "apretar" todo el laminado, esto permite que no queden imperfecciones en el laminado y que el exceso de resina pueda ser absorbido por el "breather".
Finalmente se lleva el molde al horno a 42ºC durante unas 2 horas aproximadamente.
Pasado ese tiempo se quita la bolsa, el breather y el plástico perforado y se procede acortar el sobrante de fibra sobre el ángulo del molde (por este motivo está echo de un material más duro el molde en esa zona).
Bueno ya tenemos las piezas laminadas, ahora se debe armar la estructura interior sobre la pieza y asegurarse que todo esté en el lugar correcto.
La estructura interna se pega entre sí con cola blanca de carpintero que permite reajustar las posición si fuera necesario ya que da un tiempo en el secado,para evitar que se desarme al manipularla se "puntea" con cianoarilato.
En el caso de las alas y el timón, los servos se colocan antes de cerrar, esto facilita su colocación.
Luego se aplica una pasta echa con resina epoxi y carga espesante sobre toda la estructura interna y los bordes de la pieza (en ambas partes del ala en este caso) y se cierra el molde con los tornillos correspondientes, de ahí al horno unas 4 Horas a 42ºC o mejor todavía toda la noche.
Al día siguiente estamos en condiciones de desmoldar las piezas y este es el resultado
En otros casos como en el fuselaje se colocan grandes zonas de refuerzo (en este caso de fibra de carbono) donde más adelante se cortaran las tapas del tren de aterrizaje y los aerofrenos.
El fuselaje como verán lleva una bastantes componentes estructurales, sobre todo en el anclaje del tren de aterrizaje y en la zona donde se integran el estabilizador y la deriva.
También en el fuselaje (al cual se puede acceder al interior) la unión de las 2 mitades se hace con cintas de fibra y resina epoxi.
Al fin parece un avión !
Les recuerdo que al punto en el que me encuentro en mi descripción ya tenemos los moldes completos de toda la estructura del avión, estamos listos para empezar a laminar.
Interiormente...
Antes de que podamos laminar la estructura hacia falta diseñar y cortar todas las pieza que componen el interior estructural del avión.
Como anteriormente se usó el Rhinoceros para crear los cortes de la estructura
La mayoría de esta estructura es terciado de álamo de 6mm, así se ahorra peso en lo posible.
A laminar !
Empezamos con la tarea que me corresponde, o sea el laminado, tal como hice con los moldes, ahora empieza el proceso de laminar las piezas.
Como ya describí anteriormente primero se limpia toda la superficie de los moldes, para luego aplicar el sellador y mas tarde el desmoldarte.
Una vez evaporado el desmoldarte se aplican 2 o 3 manos de pintura poliuretanica bi-componente dentro de los moldes, esto va a permitir que la superficie de las piezas salga de un color blanco uniforme lo que facilita el proceso posterior de pintura.
Una vez seca la pintura empieza el proceso de laminado, según que pieza estemos haciendo se usan 2 métodos, el laminado por contacto en las piezas que son solamente fibra (como las tapas) y el laminado al vacío en las piezas que llevan refuerzo compuesto interno (emmm, como casi todo lo demás).
Por ejemplo en las alas se coloca una tela de vidrio, se la moja con la resina epoxi usando un rodillo (la técnica está en poner la cantidad necesaria ni menos ni mucho más), sobre esta se pone el refuerzo compuesto, en este caso es una lamina de madera especial para enchapados, en otras aplicaciones se usan otros "rellenos". y finalmente sobre esta se pone otra tela de vidrio, también se la moja con resina y se agregan algunos refuerzos de tela más gruesa y de carbono también en algunas áreas.
Cuando todo esta en su lugar se pone un film plástico perforado sobre el laminado, sobre este se pone un material esponjoso denominado "breather", y finalmente se coloca el molde completo dentro de una bolsa de nylon a la que se le coloca un pico o toma de vacío y luego se sellan los extremos de la bolsa.
Este conjunto es conectado a una bomba de vacío que extrae el aire del interior forzando a la bolsa a "apretar" todo el laminado, esto permite que no queden imperfecciones en el laminado y que el exceso de resina pueda ser absorbido por el "breather".
Finalmente se lleva el molde al horno a 42ºC durante unas 2 horas aproximadamente.
Pasado ese tiempo se quita la bolsa, el breather y el plástico perforado y se procede acortar el sobrante de fibra sobre el ángulo del molde (por este motivo está echo de un material más duro el molde en esa zona).
Cerrá y vamos...
Bueno ya tenemos las piezas laminadas, ahora se debe armar la estructura interior sobre la pieza y asegurarse que todo esté en el lugar correcto.
La estructura interna se pega entre sí con cola blanca de carpintero que permite reajustar las posición si fuera necesario ya que da un tiempo en el secado,para evitar que se desarme al manipularla se "puntea" con cianoarilato.
En el caso de las alas y el timón, los servos se colocan antes de cerrar, esto facilita su colocación.
Luego se aplica una pasta echa con resina epoxi y carga espesante sobre toda la estructura interna y los bordes de la pieza (en ambas partes del ala en este caso) y se cierra el molde con los tornillos correspondientes, de ahí al horno unas 4 Horas a 42ºC o mejor todavía toda la noche.
Al día siguiente estamos en condiciones de desmoldar las piezas y este es el resultado
En otros casos como en el fuselaje se colocan grandes zonas de refuerzo (en este caso de fibra de carbono) donde más adelante se cortaran las tapas del tren de aterrizaje y los aerofrenos.
El fuselaje como verán lleva una bastantes componentes estructurales, sobre todo en el anclaje del tren de aterrizaje y en la zona donde se integran el estabilizador y la deriva.
También en el fuselaje (al cual se puede acceder al interior) la unión de las 2 mitades se hace con cintas de fibra y resina epoxi.
Al fin parece un avión !
Bueno despues de unos cuantos dias de laminado el resultado parcial es este:
Al llegar a este estado con casi toda la estructura completa la fecha es finales de Septiembre del 2013, el proyecto ya tiene casi 14 meses...
Los espero en la parte 4, si es que todavia me tienen paciencia, hay mucho más para mostrar y contar.
Al llegar a este estado con casi toda la estructura completa la fecha es finales de Septiembre del 2013, el proyecto ya tiene casi 14 meses...
Los espero en la parte 4, si es que todavia me tienen paciencia, hay mucho más para mostrar y contar.